第三步 实施

1.采用MasterCAM进行图形的绘制

具体操作方式如下。

（1）启动MasterCAM铣削加工模块：。键盘【F9】键可以调取显示或取消显示直角坐标系。

（2）选择主功能表中的“C绘图\R矩形\1一点”，在弹出如图1-7所示的对话框中进行如下设置。在“矩形之宽度”中输入“125”，在“矩形之高度”中输入“110”，点的位置选择中间的黄色小矩形，单击“确定”按钮。

（3）这时可以看到跟随鼠标位置移动的一个矩形，如果看不到，可以单击快捷命令图标区中的“适度化”图标，以使图形能够显示到屏幕区域。

（4）系统提示选择矩形中心点位置，即在屏幕左上角显示抓点方式，并在主功能表位置显示一些点的形式，这时可以通过键盘输入坐标的位置（0，0），也可以通过鼠标捕捉到直角坐标“十”字交叉线的交点（注意：键盘【F9】键用来切换“十”字交叉线的显示和隐藏），即选择原点（0，0）作为矩形的中心点，如图1-8所示。

（5）矩形绘制完成后，可以单击主功能表下面的“回主功能表”按钮，回到主功能表的最上一级。选择主功能表中的“X转换\O单体补正”，在弹出的对话框中的“处理方式”中选择“复制”单选按钮，“次数”输入“1”，“补正之距离”输入“20”，如图1-9所示。单击“确定”按钮之后，鼠标左键单击矩形下面的直线，使其变成黄色即为选中，如图1-10所示；并在直线上方任一点单击鼠标左键，确定补正方向是向上偏移的，得到补正的直线如图1-11所示。

同理，根据所给零件图尺寸，补正其他所需要的直线。按键盘【Esc】键返回主功能表的上一级菜单，继续选择“O单体补正”，补正距离分别为10、10、10、35、35、60等（注意如果补正距离相同可以不必每次都返回上一级菜单），补正结果如图1-12所示。

（6）现在需要将一些直线连接起来，在主功能表中选择“C绘图\L直线\E任意线段”，连接两段斜线，如图1-13所示。

（7）单击快捷命令图标区的“删除”图标，用鼠标左键单击要删除的辅助直线。单击快捷命令图标区的“修整两个物体”图标对剩下的直线进行修整两个物体，注意修剪两条交叉的直线时，用鼠标左键分别单击的是两条线段需要保留的部分。单击快捷命令图标区的“清除颜色”图标，得到修剪之后的图形，如图1-14所示。

（8）单击快捷命令图标区的“倒圆角”图标，倒圆角2-R20和4-R10，注意先修改圆角半径，在屏幕下方的信息提示区输入相应的圆角半径值后按【Enter】键，然后分别单击圆角位置的两条直线，倒圆角如图1-15所示。

（9）在主功能表中选择“C绘图\P点\P指定位置”，用键盘输入坐标值：（50.5，43）、（-50.5，43）、（50.5，-43）、（-50.5，-43）（注意一定是半角状态的逗号否则系统不识别），如图1-16所示。

上面已经用 MasterCAM 进行了必要的图形绘制，下面来进行挖槽和钻孔刀具路径的规划。

2.采用MasterCAM进行刀具路径的规划

（1）进行挖槽粗、精加工刀具路径的规划

① 选择主功能表中的“T刀具路径\P挖槽\C串连”，系统提示。

② 用鼠标左键单击已经绘制的槽图形的任意位置，出现了一个黄色的箭头，如图1-17所示。然后选择主菜单区的“D执行”。

③ 弹出“挖槽（一般挖槽）”对话框，如图1-18所示。在弹出的对话框中选择“刀具参数”选项卡，在空白区域单击鼠标右键，选择“从刀具库中选取刀具”选项。

④ 这时弹出“刀具管理”对话框，拖动右侧滚动条选择一把φ16 的平刀刀具，如图1-19所示。然后单击“确定”按钮，这时在空白区域出现了图标。

⑤ 在“挖槽（一般挖槽）”对话框中有“刀具参数”、“挖槽参数”和“粗铣/精修参数”三个选项卡，接下来首先规划“刀具参数”选项卡，主要设定进给率“1000”、Z轴进给率“100”、提刀速率“1000”以及主轴转速“1000”和冷却液“喷雾M07”等，如图1-20所示。具体输入参数值需要根据实际工作条件来调整，并不是一成不变的。

⑥ 单击“挖槽参数”标签，在“挖槽参数”选项卡中主要做如下设置，参考高度“30”、绝对坐标（参考高度是刀具由快进到工进相互转换时提升的高度，不宜设置过大；而安全高度是在程序开始和结尾处提升的高度，所以安全高度要设置到一个不会撞刀的位置），进给下刀位置“5”、增量坐标，要加工的表面“0”、绝对坐标，加工深度“-13”、绝对坐标，如图1-21所示。

⑦ 选中“分层铣深”复选框，在弹出的“Z 轴分层铣深设定”对话框中，设置最大粗切深度“1.0”、精修次数“0”、精修量“1.0”，选中“不提刀”复选项，在“分层铣深之顺序”选项区域中选中“依照区域”单选按钮，如图1-22所示。

⑧ 在“粗铣/精修参数”选项卡中，选中“粗铣”复选框，单击“等距环切图标，刀间距设置刀具直径的“75%”，选中“精修”复选框，设定精修次数为“1”，精修量为“0.2”，系统会在粗铣之后对槽进行精修，如图1-23所示。

⑨ 单击“确定”按钮之后完成了挖槽加工的刀具路径设置，下面对生成的刀具路径进行观察和模拟仿真。选择主功能表中的“T 刀具路径/J 工作设定”，“工作设定”对话框中进行设置：X“125”，Y“110”，Z“125”；选中“显示工件”复选框，这样工件的线框会显示到工作区域当中，如图1-24所示。

单击快捷命令图标区的“视角-等角视图”图标，观看生成的刀具路径，如图1-25所示。

选择主功能表中的“T 刀具路径\O 操作管理”，单击“实体切削验证”按钮，然后单击“播放”按钮，如图1-26所示。

进行实体切削验证结果，如图1-27所示。

（2）进行钻孔刀具路径的规划

① 在主功能表中选择“T刀具路径\D钻孔\M手动输入”，用鼠标左键依次单击已经绘制的四个孔的中心点，如图1-28所示。系统提示，按【Esc】按钮退出选择，选择主菜单区的“D执行”，弹出“深孔钻-无啄钻”对话框。

② 在该对话框中的空白区域单击鼠标右键，选择“从刀具库中选取刀具”选项，如图1-29所示。

③ 在弹出的“刀具管理”对话框中，选择一把φ6的钻头刀具，如图1-30所示。

④ 在“刀具参数”选项卡中，主要设定进给率“30”、主轴转速“300”、冷却液“喷雾M07”等，如图1-31所示。

⑤ 在“自设钻孔参数”选项卡中，设置参考高度“5.0”、要加工的表面“0”、深度“-30”、钻孔循环“深孔钻（G81/G82）”，注意设定的钻孔深度要大于坯料的厚度，保证钻透，如图1-32所示。

⑥ 生成钻孔的刀具路径，如图1-33所示。钻孔刀具路径实体切削验证结果，如图1-34所示。