1.3 鼠标按键铜公编程特训

例题1-2

铜公说明：如图1-144所示是一款鼠标按键的模具图及铜公图。本章将对主要成型的大身外形铜公的粗公和幼公进行数控编程。

任务：根据已经拆好的铜公图mcbook-8-02.igs，进行数控编程。

要求：火花位为幼公单边-0.075，粗公单边-0.25。

本例编程思路：要先补好顶部狭槽面，再进行加工编程。先编幼公，再复制改参数得到粗公的程序。基本步骤：

（1）图形处理，零点设定。

（2）工艺分析及规划，建立刀具、毛坯、操作群组名。

（3）用户刀库的建立方法。

（4）建立开粗刀路。

（5）建立外形基准平面的光刀。

（6）建立孔位开粗及光刀。

（7）建立曲面的加工刀路。

（8）建立粗公的刀路。

（9）模拟检查，修正错误。

（10）后置处理。

CNC加工不到的狭槽，将会在后续的工序中采用线切割的方法进行加工。

1.3.1 图形处理及设定零点

本节任务：将铜公图调入，检查零点。

（1）调入铜公图。打开软件，执行主菜单【文件】|【打开文件】命令，或直接在工具栏里单击【打开】按钮，系统弹出【打开】对话框，选择，选取mcbook-8-02-0.igs文件。

（2）检查铜公，零点及坐标系基本符合要求，如图1-145所示。

（3）文件另存盘为mcbook-8-02-ok.mcx-5。

1.3.2 工艺分析及规划

本节任务：铜公加工工艺分析及规划，建立毛坯、空操作群组名。

1.铜公加工工艺分析及规划

（1）铜公加工要求：台阶面以上部分的型面包括孔位留火花位、台阶位平位及四周基准按图加工到位。

（2）开料尺寸：70×65×45，材料为铜。

（3）幼公的刀路规划。

① 操作群组K02P，用ED8平底刀开粗，留0.2余量。

② 操作群组K02Q，用ED8平底刀对基准面光刀，留-0.075余量。

③ 操作群组K02R，用BD6R3球头刀对曲面进行半精加工，留0余量。

④ 操作群组K02S，用BD6R3球头刀对曲面进行光刀，留-0.075余量。

2.进入加工模块建立毛坯

执行主菜单【机床类型】|【铣床】|【默认】命令，在左边的【操作管理】中出现了新的项目，单击【属性】前的“+”号，展开其中的项目，如图1-146所示。

在图1-146所示中单击【材料设置】按钮，系统弹出【机器群组属性】对话框，选取【材料设置】选项卡。单击【所有曲面】按钮，系统自动计算出材料的尺寸。记录工件的最高值Z为31.79，该数据是加工对刀的参考值，然后设置为实际开料尺寸，如图1-147所示。

3.建立空群组

在图1-3所示的【操作管理】中，用鼠标右键单击，在弹出的快捷菜单中选择【群组】|【重命名】命令，将其名字改为K02P。再右键单击，在弹出的快捷菜单中，选择【群组】|【新建刀具路径】命令，生成新的刀具路径群组，将其名字改为K02Q。

同理，生成新的刀具路径群组包括粗公的群组，将其改名为K02R、K02S、K02T、K02U、K02V和K02W，如图1-148所示。

文件存盘，单击【保存】按钮。

1.3.3 用户刀库的建立

本节任务：以之前编程图为例，学会刀库的建立。

将之前所定义的刀具存储为刀库，这样可以避免做重复性的工作，提高编程效率。

打开第1.2节已经完成的编程文件mcbook-8-01-ok.mcx-5。在【操作管理】中展开K02A群组，单击刀路操作1的，系统弹出【曲面粗加工挖槽】对话框，选取【刀具路径参数】选项卡。右键单击选取刀具ED12，在弹出的快捷菜单中选取【编辑刀具】选项，系统弹出【定义刀具】对话框，单击【保存至刀库】按钮，在系统弹出的【保存至资料库】对话框中输入刀库文件名为08-mcbook，默认的扩展名为tool-5，如图1-149所示。单击【保存】按钮。

同理，可以将其他刀具存储在刀库文件08-mcbook.tool-5中。也可以根据车间的实测刀具数据资料，先在软件中建立新刀具，再将其存储在刀库文件08-mcbook.tool-5中。

配套光盘中提供了一份比较完整的刀具库08-mcbook.tool-5。读者可以结合自己公司的实际情况，进行修改或自行建立。

1.3.4 建立群组K02P用于开粗

本节任务：建立开粗刀路。完成三项任务，一是对台阶面以上部分进行开粗；二是对铜公最大外形台阶位从上到下进行开粗；三是对顶面半精加工。

1.对台阶面以上部分进行开粗

方法：采取粗加工曲面挖槽的方法进行加工。在做刀路之前应该创建边界线，该线要足够大，以保证开粗切削干净。

（1）创建辅助线。

检查此时的构图平面为顶视图，2D绘图模式，设定构图深度Z=0。工作层为第9层，命名为linshi-xk。工作颜色号为2。

单击工具栏中的【矩形】按钮，创建以铜公零点为中心，边长为70×65的矩形，如图1-151所示。

（2）在【操作管理】的【刀具路径】选项卡中用鼠标拖动箭头，移到K02P群组下方。

（3）参考第1.2.3节，设置系统参数，使生成的NC文件名和群组名相同。确保配置文件mcamxm.config中的参数被选中。

（4）在主菜单中，选取【刀具路径】|【曲面粗加工】|【粗加工挖槽加工】命令。系统弹出【输入新NC名称】对话框，系统给定的名称默认为群组名，不要改名，单击【确定】按钮，如图1-152所示。

（5）系统要求选取加工面，将图形放置在前视图，用框选的方法选取加工面，按Enter键，如图1-153所示。

（6）系统弹出【刀具路径的曲面选取】对话框，单击【边界范围】的【选择】按钮，系统弹出【串连选项】对话框，这时将图形切换到等角视图并再次确认构图平面为顶视图。选取【串连】模式，在图形上选取刚创建边界线，如图1-154所示。

（7）定义刀具。在图1-154所示中单击【确定】按钮两次，系统弹出【曲面粗加工挖槽】对话框。在【刀具路径参数】选项卡中，单击【选择库中的刀具】按钮，系统弹出【选择刀具】对话框，单击【新刀库】按钮，在弹出的【选择刀库】对话框中，选择刚建立的刀库文件08-MCBOOK.TOOLS-5，单击【确定】按钮。在更新的【选择刀库】对话框中选取ED8平底刀，如图1-155所示。

（8）设置曲面加工参数。在【曲面粗加工挖槽】对话框中，选取【曲面加工参数】选项卡，参数按图1-156所示设置。其中，【安全高度】为50.0，【参考高度】为35.0，均为绝对坐标方式。余量参数【预留量】为0.2，其余参数不变。

（9）设置粗加工参数。选取【粗加工参数】选项卡，按如图1-157所示设置【整体误差】为0.025，【Z轴最大进给量】为0.5，勾选【由切削范围外下刀】复选项，这样可以保证每一层都在料外下刀。

（10）设置螺旋下刀参数。在图1-157中，勾选【螺旋式下刀】复选项，单击【螺旋式下刀】按钮，系统弹出【螺旋/斜插式下刀参数】对话框，按如图1-158所示设置参数。

（11）设置切削深度参数。在图1-157中，单击【切削深度】按钮，系统弹出【切削深度的设定】对话框，设置【最高的位置】为32.0，【最低的位置】为0.1，单击【确定】按钮，如图1-159所示。

（12）设置挖槽参数。在【曲面粗加工挖槽】对话框中，选取【挖槽参数】选项中，按图1-160所示设置。

其中，【切削方式】选取“双向”选项，【切削间距（直径%）】为75.0，【距离】为6.0，【粗切角度】为0.0，即与X轴的夹角为0°。勾选【精加工】复选项，并且给【次数】为1，【间距】为0.5，【修光次数】为0。不用勾选【精修切削范围的轮廓】复选项，以减少边界外形光刀的空刀。

（13）检查刀具平面。在【曲面粗加工挖槽】对话框中，选取【刀具路径参数】选项卡，单击按钮，系统弹出【刀具面/构图面的设定】对话框，检查【工作坐标系统】、【刀具平面】、【绘图平面】均为俯视图，如果不是这样，需要单击按钮给予设定，单击【确定】按钮，如图1-161所示。

（14）其余参数不变，单击【确定】按钮，忽略警告提示，生成刀路，单击【重画】按钮，生成的刀路如图1-162所示。为了后续编程清晰，在【操作管理】中单击按钮以关闭刀路显示。

2.台阶面以下外形开粗

方法：采取2D等高外形方式分层对工件进行加工。

（1）根据曲面产生外形线条。确认此时构图平面为顶视图，工作层为第9层，工作颜色号为3。按Alt+E组合键，单独显示台阶面。执行主菜单【绘图】|【曲面曲线】|【所有曲线边界】命令，选取台阶面，在弹出的参数表中单击【适合弧和线】按钮，单击【确定】按钮，生成其边界线。再次按Alt+E组合键，显示所有图素。再次按Alt+E组合键单独显示所有线框图，如图1-163所示。

（2）编辑修改边界线。删除多余的线，将4处断线用直线连接，如图1-164所示。

（3）右键单击群组K02P，在弹出的快捷菜单中选取【刀具路径】|【等高外形】命令，如图1-165所示。

（4）系统弹出【串连选项】对话框，选取2D及【串连】模式，在图形上选取边界线1，如图1-166所示。

（5）单击【确定】按钮，系统弹出【2D刀具路径-等高外形】对话框。在【刀具路径类型】中，设定为【等高外形】，如图1-167所示。

（6）定义刀具。在【2D刀具路径-等高外形】对话框中，选取ED8刀具。

（7）设置加工参数。在【2D刀具路径-等高外形】对话框中，选取【切削参数】选项，在右侧参数栏中，设置余量【壁边预留量】为0.2，【底面预留量】为0，如图1-168所示设置。

（8）设置深度切削参数。在【2D刀具路径-等高外形】对话框中，选取【深度切削】选项，右侧参数按图1-169所示设置。勾选【深度切削】复选项，并给定【最大粗切步进量】为0.5，勾选【不提刀】复选项。

（9）设置进/退刀参数。在【2D刀具路径-等高外形】对话框中，选取【进/退刀参数】选项，右侧参数按图1-170所示设置。设置进刀参数，然后单击按钮，即可复制到退刀参数栏中去。

（10）设置共同参数。在【2D刀具路径-等高外形】对话框中，选取【共同参数】选项，右侧参数按图1-171所示设置。其中，加工的最高位置【工件表面】为绝对值Z=0，最低位置【深度】为相对值Z=-8。

（11）其余参数不变，单击【确定】按钮，生成刀路，按Alt+E组合键，显示所有图形，如图1-172所示。

3.对顶面半精加工

方法：利用放射加工功能进行半精加工（也称中光）。

（1）在铜公的缝隙处，先做出曲面的边界线，再由线生成直纹面，进行补面，如图1-173所示。

（2）在主菜单中，选取【刀具路径】|【曲面精加工】|【精加工放射状】命令。系统弹出【输入新NC名称】对话框，系统给定的名称默认为群组名，不要改名，单击【确定】按钮，如图1-174所示。

（3）系统要求选取加工面，将图形放置在前视图，用框选的方法选取加工面，按Enter键，如图1-175所示。

（4）系统弹出【刀具路径的曲面选取】对话框，这时将图形切换到俯视图，并再次确认构图平面为顶视图。单击按钮，在图形上选取中心点，如图1-176所示。

（5）定义刀具。在图1-176所示中单击【确定】按钮，系统弹出【曲面精加工放射状】对话框。在【刀具路径参数】选项卡中，选取ED8平底刀。

（6）设置曲面加工参数。在【曲面精加工放射状】对话框中，选取【曲面加工参数】选项卡，参数按图1-177所示设置。其中，【安全高度】为50.0，【参考高度】为35.0，均为绝对坐标方式。余量参数【预留量】为0.2，其余参数不变。

（7）设置加工参数。选取【放射状精加工参数】选项卡，按图1-177所示设置参数。【整体误差】为0.025，【最大角度增量】为1.0，【开始角度】为0.0，【起始补正距离】为5.0，【扫描角度】为360.0。

（8）检查刀具平面。在【曲面精加工放射状】对话框中，选取【刀具路径参数】选项卡，单击按钮，系统弹出【刀具面/构图面的设定】对话框，检查【工作坐标系统】、【刀具平面】、【绘图平面】均为俯视图，如果不是这样，需要单击按钮给予设定。单击【确定】按钮，如图1-179所示。

（9）其余参数不变，单击【确定】按钮，生成刀路，单击【重画】按钮，生成的刀路如图1-180所示。为了后续编程清晰，在【操作管理】中单击按钮以关闭刀路显示。

1.3.5 建立群组K02Q进行基准面精加工

本节任务：建立基准面的精加工刀路。完成三个操作：一是对铜公的基准外形面进行精加工，二是对台阶水平面进行精加工，三是对铜公的有效型直身面精加工。

1.对铜公的其准外形面进行精加工

方法：复制上述刀路2，修改参数。

（1）在【操作管理】的【刀具路径】选项卡中用鼠标拖动箭头，移到K02Q群组的下方。

（2）在【操作管理】中，将操作2复制到K02Q中成为操作4。

（3）在新的操作4中，单击，在弹出的【2D刀具路径-等高外形】对话框中修改参数。在【切削参数】选项中设定【壁边预留量】为0，【底面预留量】也为0。其余参数不变，如图1-181所示。

（4）在【深度切削】选项中，取消选取【深度切削】复选项，如图1-182所示。

（5）在【进/退刀参数】选项中，设置【重叠】为0.5，这样可以消除接刀痕迹，如图1-183所示。其余参数不变。

（6）设置分层进刀切削参数，在【分层切削】选项中，勾选【分层切削】复选项，设置【粗加工次数】为0，【精加工次数】为2，每次精加工进刀【间距】为0.05，选取【不提刀】复选项，如图1-184所示。

（7）参数设置完成后，单击【确定】按钮。在【操作管理】中，单击【重建所有已失败操作】按钮，生成刀路，如图1-185所示。

2.对台阶水平面进行精加工

方法：复制刀路操作1的曲面挖槽，修改深度参数。

（1）在【操作管理】中，将操作1复制到群组K02Q中成为操作5。

（2）在【操作管理】中选取操作5，单击【参数】按钮，系统弹出【曲面粗加工挖槽】对话框，选取【粗加工参数】选项卡，单击【切削深度】按钮，系统弹出【切削深度的设定】对话框，设定【最高的位置】及【最低的位置】均为0.0，如图1-186所示。

（3）参数设置完成后，单击【确定】按钮。在【操作管理】中，单击【重建所有已失败操作】按钮，生成刀路，如图1-187所示。检查刀路，无误后再关闭刀路。

3.对铜公的有效型直身面精加工

方法：复制操作，修改参数。

（1）在【操作管理】中，将操作4复制为操作5。

（2）按Alt+E组合键，再单击【全部】按钮，在系统弹出的【全先】对话框中选择【显示线架构】选项，这样可以单独显示全部的线框图。在新的操作5中，右键单击，在弹出的【串连管理】框中，右键单击选取，在弹出的快捷菜单中选取，将其删除。再右键单击鼠标，在弹出的快捷菜单中选取，在图形的台阶面上选取如图1-188所示生成的边界线2及内孔边界线3。注意，使起点在右侧，观察箭头，为左补偿，即补偿箭头朝外，外形走刀方向为顺时针，内孔方向为逆时针，如图1-188所示。

（3）在新的操作5中，单击，在系统弹出的【2D刀具路径-等高外形】对话框中修改参数。在【切削参数】选项中，设置【壁边预留量】为-0.075，使侧面留出火花位。其余参数不变，如图1-189所示。

（4）在【共同参数】选项中设定加工的最低位置为，其余参数不变，这样在底部的基准平面上留余量为0。

（5）在【圆弧过滤/公差】选项中，设置公差过滤参数。【过滤的比率】设置为1：1，再设置【过滤的误差】为0.01，按Enter键，此时其他参数将自动设置，如图1-190所示。

（6）在【操作管理】中，单击【重建所有已失败操作】按钮，生成刀路，如图1-191所示，检查无误后就可以关闭该刀路显示。

1.3.6 建立群组K02R对曲面进行半精加工

本节任务：用BD6R3球头刀。完成两个操作：一是沿放射状进行半精加工，二是对刀路进行裁剪。

1.沿着放射状进行半精加工

方法：复制上述刀路3，修改参数。

（1）在【操作管理】的【刀具路径】选项卡中用鼠标拖动箭头，移到K02R群组的下方。

（2）在【操作管理】中，将操作3复制到K02Q中成为操作7。

（3）在新的操作7中，单击，在弹出的【曲面精加工放射状】对话框中修改参数。在【刀具路径参数】选项卡中，单击按钮【选择库中的刀具】按钮，系统弹出【选择刀具】对话框，选取BD6R3平底刀，如图1-192所示。

（4）设置曲面加工参数。在【曲面精加工放射状】对话框中，选取【曲面加工参数】选项卡，按如图1-193所示设置余量参数【预留量】为0.0，其余参数不变。

（5）设置加工参数。选取【放射状精加工参数】选项卡，设置【最大角度增量】为0.5，其余参数不变，如图1-194所示。

（6）其余参数不变，单击【确定】按钮，单击按钮重新生成刀路，为了观察清晰，在【操作管理】中单击按钮以显示，如图1-195所示。

2.刀路裁剪

方法：先根据生成的刀路，做裁剪边界线，然后再用这个边界线对刀路进行裁剪。

（1）创建边界线。设置线框状态下显示图形，视角平面为俯视图。检查构图平面为顶视图，绘图模式为2D，绘图深度为0。按需要裁剪刀路的位置处绘制直线线串边界线1和边界线2，如图1-196所示。

（2）编辑裁剪刀路。确保刀路7被选中。在主菜单中执行【刀具路径】|【路径修剪】命令，系统弹出【串连选项】对话框，参数取默认值，在图形上选取上一步刚创建的边界线1及边界线2，如图1-197所示。

（3）设置参数。在图1-197所示的【串连选项】对话框中，单击【确定】按钮。系统提示要求选取保留点，在边界线1及边界线2的外面任意选取一点。系统弹出【修剪刀具路径】对话框，选取刀路操作7及【不提刀】选项。单击【确定】按钮，如图1-198所示。

（4）生成刀路。系统弹出【输入新NC名称】，参数按系统默认值给定，单击【确定】按钮。系统重新计算刀路，刷新屏幕后，显示刀路。同时，操作管理中的操作7及操作8发生了一些变化，如图1-199所示。

1.3.7 建立群组K02S对曲面进行精加工

本节任务：用BD6R3球头刀。完成两个操作：一是沿放射状进行精加工，二是对刀路进行裁剪。

1.沿着放射状进行精加工

方法：与做半精加工的刀路类似，复制上述刀路7，修改参数。

（1）在【操作管理】的【刀具路径】选项卡中用鼠标拖动箭头，移到K02S群组的下方。

（2）在【操作管理】中，将操作7复制到K02S中成为操作9。

（3）在新的操作9中，单击，在弹出的【曲面精加工放射状】对话框中修改参数。在【刀具路径参数】选项卡中，选取BD6R3球头刀。

（4）设置曲面加工参数。在【曲面精加工放射状】对话框中，选取【曲面加工参数】选项卡，按如图1-200所示设置余量参数【预留量】为-0.075，其余参数不变。

（5）设置放射状精加工参数。选取【放射状精加工参数】选项卡，按图1-201所示设置【整体误差】为0.01，【最大角度增量】为0.2，其余参数不变。

（6）其余参数不变，单击【确定】按钮，生成刀路，单击【重画】按钮，生成的刀路如图1-202所示。为了后续编程清晰，在【操作管理】中单击按钮以关闭刀路显示。

2.刀路裁剪

方法：先根据生成的刀路，做裁剪边界线，然后再用这个边界线对刀路交线裁剪。

（1）创建边界线。

首先将上一步生成的刀路操作显示。设置图形为线框状态下显示，视角平面为俯视图。检查构图平面为顶视图，绘图模式为2D，绘图深度为0。将第10层作为工作层，第9层关闭。在按需要裁剪刀路的位置处绘制直线线串边界线3，如图1-203所示。

（2）编辑裁剪刀路。在主菜单中执行【刀具路径】|【路径修剪】命令，系统弹出【串连选项】对话框，参数取默认值，在图形上选取上一步刚创建的边界线3，如图1-204所示。

（3）设置参数。在图1-204所示的【串连选项】对话框中，单击【确定】按钮。系统提示要求选取保留点，在边界线3外面任意选取一点。系统弹出【修剪刀具路径】对话框，选取刀路操作7及【不提刀】选项，单击【确定】按钮，如图1-205所示。

（4）生成刀路。系统弹出【输入新NC名称】，参数按系统默认值给定，单击【确定】按钮。系统重新计算刀路，刷新屏幕后，显示刀路。同时，操作管理中的操作8及操作9发生了一些变化，如图1-206所示。

1.3.8 放射状刀路精加工参数设定讨论

本节内容：分析放射状刀路的优缺点，参数设定原理和常用设定方法。

1.放射状刀路的优缺点

根据生成的刀路可以看出，放射状刀路是从指定的中心点，按照角度生成一系列射线，然后再投影到曲面上产生刀路。离开中心点越近，刀路越密；离中心点越远，刀路越稀，加工效果越差。整个曲面加工的表面粗糙度不均匀。

放射状刀路适合于类似圆形工件的半精加工（中光刀）及精加工光刀。

本例铜公的顶面有一个椭圆孔，如果用平行刀路加工，会使椭圆处产生的刀路有部分向下弯曲，极易对工件产生过切。如果在椭圆孔处补面，可能会有所改善，但是增加了编程的工作量，步骤比较复杂。经过比较，现选用了放射状刀路来进行加工，省去了补面的步骤，使得编程简单一些。虽然加工刀路仍然有不均匀现象，但是由于工件较小，基本上可以满足实际加工的需要。

2.参数设定原理

放射状刀路如果用于精加工，会出现整体曲面的加工不均匀现象，为了保证整体加工质量，必须将最外围的刀路步距密度控制在需要的精度内。如果用球头刀，一般给定残留高度为0.0005～0.001即可满足大部分铜公加工的需要。

（1）先根据残留高度计算刀路步距。

可以推导步距计算公式为

式中 L=AB为步距；

R为球刀半径；

h为残留高度。

对于本例来说因为曲面起伏较大，所以取残留高度为h=0.0005，R=3，根据公式计算得知步距L=0.1095，实际给定为0.1。

（2）根据步距计算增量角度，参数计算原理图如图1-207所示。

在图1-207所示中，圆⊙O半径为R，AB为最外围步距L，C为AB的中点，BC=L/2，根据直角三角形ΔOBC中三角函数关系得

sin∠COB=BC/OB=L/（2R），那么，∠COB=arcsinBC/OB=arcsinL/（2R），则放射角增量∠AOB=2∠COB=2arcsinL/（2R）。

对于本例来说，L=0.1，测量最大外围的半径约R=OB=28，则sin（∠COB）=L/（2R））=0.1/（2×28）=0.001785。查反三角函数表或用计算器的反正弦功能，计算得∠COB=0.1°，由此计算得放射角增量∠AOB=0.2°。

3.常用设定方法

（1）可以根据以上介绍的理论公式，用计算器进行计算步距，也可以在Mastercam中，画一些简单的线条图形来测量计算步距。

（2）还可以在放射状精加工中，选取【粗加工参数】选项卡，设定【最大角度增量】为1.0，初步计算刀路，测量最外围刀路的步距，然后近似按比例缩小角度值再计算刀路，测量步距，直至基本达到要求为止。

1.3.9 建立粗公加工刀路

本节任务：根据刚刚完成的幼公的数控程序进行粗公数控程序的编制。

方法：与第1.2.10节类似，复制已经完成的幼公程序，修改余量、步进量、公差等参数而成为粗公，重新生成刀路。本节只介绍操作要点。

1.建立开粗刀路K02T

（1）复制刀路。首先在【操作管理】的【刀具路径】选项卡中用鼠标拖动箭头，移到K02T群组的下方。再在【操作管理】中，选取K0P群组中的刀路操作1、2、3，将它们复制到K02T群组中，文件名按系统默认的K02H。成为刀路操作11、12、13，如图1-208所示。

（2）修改参数。刀路操作12的参数不变。刀路操作11和13的余量参数修改为0.1，其余参数不变。

2.建立基准面精加工刀路K02U

（1）复制刀路。在【操作管理】中用鼠标拖动箭头，移到K02U群组的下方，把K02Q中的刀路操作复制到K02U群组中，成为刀路操作14、15、16，如图1-209所示。

（2）修改参数。刀路操作14和15的参数不变。修改刀路操作16的【壁边预留量】为-0.25，其余参数不变。

3.建立顶面中光刀路K02V

（1）复制刀路。在【操作管理】中用鼠标拖动箭头，移到K02V群组的下方，只把K02R中的刀路操作8复制到K02V群组中，成为刀路操作16和18，如图1-210所示。

（2）修改参数。修改刀路操作16的余量为-0.1，其余参数不变。刀路操作18的参数不变。

4.建立顶面光刀路K02W

（1）复制刀路。在【操作管理】中用鼠标拖动箭头，移到K02W群组的下方，把K02S中的刀路操作10复制到K02W群组中，成为刀路操作18和20，如图1-211所示。

（2）修改参数。修改刀路操作16参数中余量为-0.25，整体误差为0.02，角度增量为0.35，其余参数不变，刀路操作20的参数不变。

5.重新生成刀路

在【操作管理】中，单击【重建所有已失败操作】按钮，生成刀路。检查无误后就可以关闭路显示。

剩下的刀路模拟检查、后置处理及填写CNC工作单等工作与第1.2节相同，留给读者自行完成。

1.3.10 本例总结及要注意的问题