第三节　常用的塑料着色方法

当光作用于塑料制品时，部分光线从制品表面反射，产生光泽，另一部分光线经折射与透射进入塑料内部，遇到颜料颗粒时，再次发生反射、折射和透射，显现出来的颜色是颜料颗粒所反射出来的颜色。

常用的塑料着色方法有：干法着色、糊状着色剂（色浆）着色、色母粒着色。

一、干法着色

直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂与塑料原料进行混合着色的方法，称为干法着色。

干法着色的优点是分散性好、成本低，可根据需要任意指定数量，配制十分方便，它省却了色母、色浆等着色剂加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制；缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会有粉尘飞扬，产生污染，影响工作环境和操作人员的身体健康。

二、糊状着色剂（色浆）着色

糊状着色法通常先把着色剂与液态的着色助剂（增塑剂或树脂）混合研磨成糊状物后，再将其与塑料均匀混合，如搪胶、涂料等用的色浆。

糊状着色剂（色浆）着色的优点是分散效果好，不会形成粉尘污染；缺点是着色剂用量不易计算，成本较高。

三、色母粒着色

配制色母粒时通常先调配出合格颜色的颜料，再将颜料按配方比例混入色母载体，通过造粒机的加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒，然后供成型设备制造塑料制品使用。使用时，只需要在着色的树脂中添加较小的比例（1%～4%）就能达到着色的目的。

与干法着色相比，色母粒着色有以下明显的优点：改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题，使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗，配方稳定性强，可以保证相同牌号的色母前后两批颜色保持相对的稳定。

色母粒着色的缺点是着色成本高，制备数量不灵活。另外珠光色粉、荧光粉、夜光粉等色粉制成色母后再用来着色塑料，比直接混入塑料着色，其效果（如光泽等）要减弱10%左右，而且注塑产品还容易产生流线状条纹和接缝。