二 “十三五”工业转型升级面临的关键挑战

经过多年的快速经济增长，中国已经步入工业化后期，“十三五”时期经济进入中高速增长的新常态。在这种经济发展阶段变化的大背景下，一直以来作为经济增长主要驱动力的工业，面临着新的挑战和问题。

（一）技术制高点掌控不足

传统产业的高端生产装备和核心零部件长期受制于人。以机械产业为例，多数出口机械产品是贴牌生产，拥有自主品牌的出口机械产品不足20%。从国内需求来看，80%的集成电路芯片制造装备、40%的大型石化装备、70%的汽车制造关键设备、先进的集约化农业装备等依靠进口；基础部件制造能力滞后，高参数、高精密和高可靠性的轴承、液压/气动/密封元件、齿轮传动装置及核心传动部件，大型、精密、复杂、长寿命模具及其他关键基础零部件、元器件、电器部件的质量和寿命还不能完全满足机械工业发展的需求，大量依靠进口。

新兴技术和产业领域全球竞争的制高点掌控不足。以目前快速发展的工业机器人产业为例，在由机械、控制、传感三个部分组成的复杂技术结构中，中国企业整体上仅掌握了机械中的硬件技术。在机器人本体产业，国外机器人制造企业占据中国近90%的市场份额，发那科、安川、KUKA、ABB四家公司合计占据中国国内约65%的市场份额，剩余35%的国内企业份额主要为低端市场。与此同时，国外厂商积极布局中国国内市场，遏制中国本土企业的发展。以165kg焊接机器人为例，国外品牌销售价格已经由2010年的30万元左右降至当前22万～24万元。而由于国内工业机器人的核心部件采购成本较高，若国外品牌持续降价，将使得国内相关企业的赢利能力长期受到压制。在核心零部件领域，控制器、驱动及伺服电机、减速机等主要依赖进口（黄群慧，2014）。在工业机器人成本中，成本占比最高的为减速机，占33%～38%，驱动及伺服电机占20%～25%，控制器占10%～15%，机器人本体在总成本中占比只有20%左右。在减速机领域，国际供应商主要有Nabtesco和Harmonic两家。在工业用机器人关节上的精密减速机上，Nabtesco产品的全球市场占有率达60%，特别在中/重负荷机器人上，其RV减速机市场占有率高达90%; Harmonic公司则以谐波减速机为主，在全球工业机器人关节减速机领域拥有15%左右的市场占有率。由于市场集中度高，国内本体厂商议价能力较弱，其减速机采购成本常常为发那科、KUKA、安川、ABB等国际巨头采购价格的3～5倍。

（二）整体生产率增速下滑

生产率增速下降已经成为当前及“十三五”时期我国工业发展面临的最严峻的问题。改革开放以来中国工业经济增长的动力机制经历了两次大的转换，第一次大的转换是由1979～1992年的资本投入、劳动投入和TFP进步平衡贡献型增长机制，转换为1993～2002年资本投入与TFP进步并驾齐驱、共同驱动型增长机制，2003年以后则进一步转换为要素投入（主要是资本要素投入）主导型的增长机制。2003年以来，工业经济全要素生产率与资本产出效率急剧恶化。研究表明（江飞涛等，2014）, 2003～2012年期间全要素生产率增长率年均值为－0.051个百分点，2008～2012年期间全要素生产率增长率年均值更是下降至－1.82个百分点。这一时期，中国工业边际资本产出率亦持续快速下降，2002年中国工业边际资本产出率为0.61, 2012年该值已下降至0.28。工业边际资本产出率和全要素生产率的下降并非仅仅是国际金融危机冲击的结果。2003～2007年间，国民经济处于繁荣期，工业经济增速不断加快，与之背道而驰的是全要素生产率增长率与边际资本产出率的急剧下滑，2008年金融危机及国内经济减速的冲击只是进一步加剧了效率恶化趋势。这就意味着当前政府主导、投资驱动的工业增长方式与要素主导型的增长机制均是不可持续的。按照资本产出弹性等于0.5时资本、劳动和TFP对中国工业经济增长的贡献情况进行分析，可以发现，资本投入是中国工业经济增长的最主要动力来源，30余年来其对中国工业经济增长的平均贡献率达49.09%，劳动投入对工业经济增长的贡献最小，TFP对中国工业经济增长的贡献率居中，大约为1/3的水平。2003～2011年，虽然工业增加值的增速较之前最高达到12.58%，但TFP变动逐渐走低，并趋于负值。与此同时，工业的资本边际产出在2002年之后就出现了下降，累计降幅超过50%。这表明，即便在工业经济高速增长周期中，资本的边际产出也呈现递减趋势。TFP相对资本投入贡献偏小、TFP和资本边际产出递减的趋势共同表明，我国的工业经济增长主要依靠要素投入、创新驱动不足的特征显著，甚至在日益强化，而这也正是我国工业经济增长速度最终进入下行通道的根本原因。

（三）“新常态”下的产能过剩

在国民经济和工业经济由过去的高速增长转向中高速增长的过程中，产能过剩问题变得更加突出和复杂。总体上看，当前及未来“十三五”时期我国制造业的产能过剩，是体制机制缺陷与国内增长阶段转换、世界经济深度调整共同作用的结果，因而具有全面性、长期性的特点。从范围上看，当前产能过剩的行业已经扩大，2005年前后我国的产能过剩主要存在于钢铁、水泥、有色金属、煤化工、平板玻璃等传统产业，而本轮产能过剩的范围扩大到造船、汽车、机械、电解铝等领域，其中钢铁、电解铝、水泥、平板玻璃、造船是非常突出的行业。不仅如此，当前产能过剩甚至扩展到光伏、多晶硅、风电设备等代表未来产业发展方向的新兴战略性产业。从产能过剩程度看，2012年底我国钢铁、水泥、电解铝、平板玻璃、船舶产能利用率分别仅为72%、73.7%、71.9%、73.1%和75%，光伏行业2013年产能利用率在60%左右，多晶硅、风电设备产能利用率不到50%，这都明显低于国际通常水平（一般认为正常的产能利用在80%～85%）。由于我国没有正式公布的统一的产能利用率统计指标，无法准确地反映我国产能过剩程度。但是，从工业生产者出厂价格指数PPI看，从2012年3月起至2014年11月，已经连续33个月负增长。虽然影响这个指标的因素较多，但该指标创历史纪录地连续30个月负增长，在很大程度上说明当前我国工业存在严重的产能过剩、长期维持高库存以及实体经济不景气的情况。

我国当前和“十三五”期间的产能过剩，由于步入中高速的“新常态”，试图等待经济形势复苏后依靠快速经济增长来化解产能过剩已几无可能。我国进入了工业化后期，已经是名副其实的工业经济大国，有200多种工业产品产量居世界首位，接下来的任务是由工业大国向工业强国转变。在从大到强转变的过程中，产能过剩从以前相对过剩转为现实的绝对过剩，也就是说，以前周期性产业过剩后来都可以慢慢通过长期需求消化掉，但到工业化后期以后，许多产业年度需求峰值已经达到，不可能有长期需求慢慢把峰值吸收掉了。例如，煤炭行业，有研究预计我国煤炭消费总量的峰值应在2015年，到2017年原煤消费总量会降低到35亿吨左右，而我国目前生产和在建产能为55亿吨，产能绝对过剩问题十分突出；又如钢铁行业，有研究表明，发达国家均在完成工业化进程之后达到国内钢铁消费峰值，除了日本和德国以外，大多数国家平均为0.6吨/人左右，如果按照2013年7.8亿吨的粗钢产量测算，我国人均粗钢消费量已接近0.6吨，逼近了发达国家钢铁消费峰值，我国钢铁消费已接近饱和水平，这意味着内需层面很难实现爆发式增长以在短期内消化2亿吨左右的过剩产能（黄群慧，2014）。

产能过剩矛盾如果得不到有效化解，在微观层面，会出现恶性价格竞争、企业效益大幅下滑、大量企业破产、员工失业等现象；在宏观层面，环境问题日益严重，系统性经济风险会加剧，有可能进一步产生经济危机，从而影响社会经济稳定发展。因此，当前产能过剩问题可以说是“十三五”时期我国工业经济走向“新常态”所面临的一个最直接的潜在危机和挑战。

（四）“第三次工业革命”的加速拓展

中国作为最大的发展中国家，其工业化进程呈现快速、低成本、出口导向、不平衡发展等特征。从世界范围看，在中国进入工业化后期以后，其工业化又与发达国家的“再工业化”叠加，这使得中国工业化进程又增加了一些“变数”。以重振制造业和大力发展实体经济为核心的“再工业化”战略，并不是简单地提高制造业产值比重，而是通过现代信息技术与制造业融合、制造与服务的融合来提升复杂产品的制造能力以及制造业快速满足消费者个性化需求能力，这种制造业信息化与制造业服务化的趋势使得制造业重新获得竞争优势。虽然这两种趋势的源头可以追溯到20世纪八九十年代，但金融危机后，随着对制造业发展的重视，政府开始大力推动。例如，美国提出“制造业行动计划”，德国提出“工业4.0”计划，欧洲提出“未来工厂计划”，等等，于是，制造业信息化和制造业服务化成为世界工业化进程的两个重要趋势。制造业信息化表现为人工智能、数字制造、工业机器人等基础制造技术和可重构制造、3D打印等新兴生产系统的技术突破和广泛应用，从而构成了“第三次工业革命”的主要内容。当前方兴未艾的“第三次工业革命”，是由于人工智能、数字制造和工业机器人等基础技术的成熟和成本下降，以数字制造和智能制造为代表的现代制造技术对既有制造范式的改造以及基于现代制造技术的新型制造范式的出现，其核心特征是制造的网络化、数字化、智能化和个性化。3D打印、虚拟制造、工业机器人、智能化生产等一大批新兴生产技术集中、加快突破和应用，特别是与新兴产品技术相结合，不断改变传统的生产范式，实现了史无前例的成本、质量、功能、开发速度等全方位的综合运营指标优化。如果按照既有的经济史，一个完整的技术经济周期可以划分为“导入”和“拓展”两个阶段，那么，我们判断，“十三五”将是“第三次工业革命”由导入期向拓展期转换的重要阶段。

“第三次工业革命”成为世界工业化进程中突出的新趋势，这种趋势对我国工业化进程可能会形成以下冲击和挑战（黄群慧、贺俊，2013）: ①进一步弱化我国的要素成本优势，我国必须推进低成本工业化战略转型。“第三次工业革命”加速推进了先进制造技术应用，必然会提高劳动生产率、减少劳动在工业总投入中的比重，我国的比较成本优势则可能会加速弱化。②对我国产业升级和产业结构升级形成抑制。现代制造技术的应用提升了制造环节的价值创造能力，使得制造环节在产业价值链上的战略地位将变得与研发和营销同等重要，过去描述价值链各环节价值创造能力差异的“微笑曲线”有可能变成“沉默曲线”，甚至“悲伤曲线”。发达工业国家不仅可以通过发展工业机器人、高端数控机床、柔性制造系统等现代装备制造业控制新的产业制高点，而且可以通过运用现代制造技术和制造系统装备传统产业来提高传统产业的生产效率，从而，“第三次工业革命”为发达工业国家重塑制造业和实体经济优势提供了机遇，曾经为寻找更低成本要素而从发达国家转出的生产活动有可能向发达国家回流，导致制造业重心再次向发达国家偏移，传统“雁阵理论”所预言的后发国家产业赶超路径可能被封堵。③可能进一步恶化我国的收入分配结构。提高劳动报酬的机制，虽然一般可以通过税收等制度设计提高劳动在初次和二次分配中的比重，但更根本、更有效、对要素市场扭曲最小的方式是为劳动者创造更多高劳动生产率的工作岗位。但是在一般劳动者素质不能够大幅度提高的情况下，“第三次工业革命”的推进会造成职工的失业或者被锁定在低附加值的简单劳动环节中。

这意味着“第三次工业革命”会加大我国实施新型工业化战略的难度，但“第三次工业革命”对我国也是一种机遇，这种机遇不是简单纳入全球分工体系、扩大出口的传统机遇，而是倒逼我国工业转型升级的新机遇。这实质上要求我国面对“第三次工业革命”的挑战，既要有紧迫感，也要有信心，既要保持战略上的平常心态，又要积极应对、适应新变革，从而走向“新常态”。