第四节 水性胶黏剂的配方组成与特性
水分散型水性胶黏剂种类繁多，性能各异，代表着水性胶黏剂的发展主流。而水溶性水性胶种类较少，用途有限，性质与配方组成亦较简单。故本节仅讨论水分散型水性胶黏剂的主要配方组成与重要性质。
水分散型水性胶黏剂的配方组成一般包括：树脂或橡胶（作为主要粘接成膜材料或非挥发成分）、水（作为流动介质与主要挥发成分）、表面活性剂或乳化剂及其他必要添加剂（如消泡剂等）。由它们组成的水性胶乳或分散液有些就直接用作水性胶黏剂，但更多是针对具体用途再添加必要配合剂或改性剂（如增稠剂与填料等），或者将不同胶乳或分散液掺混起来用作胶黏剂。
水性胶乳或分散液的重要性质有：固含量（非挥发物所占质量分数）、黏度、乳化剂或表面活性剂种类及用量、表面张力、pH值、胶粒大小及其分布、成膜温度、机械稳定性。下面分别讨论这些性质。
在胶乳或分散液中，聚合物以胶体或悬浮粒子分散于水中。每个胶粒被一层乳化剂或保护胶体同相邻胶粒隔开或保护着。因此，不论分散相中聚合物的分子量为多少，40%或更高的固含量，伴以至少1000mPa·s的黏度是容易达到的。表1-2列出了用作胶黏剂的典型聚合物分散液及其固含量、黏度与pH值。
乳化剂与保护胶体的类型和用量对胶乳的性质有很大的影响。较大的用量将降低耐水性，用量过少又可能导致较差的稳定性，从而在泵送或施胶期间就可能导致破乳或开始凝聚，甚至在包装、贮存期间就开始分离。当需要胶黏剂快速破乳或快速固化时，较差的稳定性有时可能又是一个优点。
表1-2 用作胶黏剂的胶乳的固含量、黏度与pH值范围
在水性胶黏剂制造期间，表面活性剂常用于降低表面张力，以便水能润湿其分散相。现有三大类表面活性剂：阴离子型、非离子型和阳离子型，大多数胶乳都是用阴离子型乳化剂制得的，另有少数用非离子型乳化剂制得。阳离子型乳液作为胶黏剂尚未被普遍应用，但阳离子型沥青乳液具有令人感兴趣的粘接性质。非离子型的聚乙酸乙烯酯乳液被广泛用作胶黏剂。天然与合成橡胶及其他一些树脂胶乳都是阴离子型的。
表面活性剂会引起发泡，给应用带来麻烦。故防止发泡或泡沫一旦形成即予以破坏的化合物——抗泡剂或消泡剂，常用于水性胶黏剂中。
一般乳液与其他水分散型水性胶黏剂在寒冷气温下足够长时间可能发生冻结，故有时要添加降低冰冻点的化合物。一些水溶液型胶黏剂不怕冻结，当再熔为液态时，它们仍能具有令人满意的使用效果。但是乳液或分散液却可能受到冻结的不可逆损害。在冻结期发生的膨胀能损坏容器。被冻结的胶黏剂必须在室温下保持许多小时后才能使用，具体时间依赖于其包装的大小。添加某些表面活性剂可改善冻-熔稳定性，但这样可能会降低耐水性。冻结速率、达到的最低温度及冻结时间的长短都对乳液型胶黏剂所能通过的冻-熔循环次数有影响。为保险起见，即使是所谓的冻-熔稳定型水基胶黏剂，也要防止它们在货运与贮存期间发生冻结。
乳液的pH值及其乳化剂类型对胶黏剂的配制也是重要的，它们将决定能使用何种类型的添加剂或改性剂。当胶黏剂用于某些反应性被粘物时，pH值及乳化剂类型也对应用与粘接强度有影响。
粒度较细小的乳液有较高的黏度，且一般在包装和应用期间将更稳定。当将树脂或橡胶胶乳配成最终胶黏剂时，有时需要增大其黏度。例如，对仅需少量固含量的高分子乳液，或者对出于经济原因而被稀释的乳液，可能需向其中添加增稠剂以便应用。另一方面，当胶黏剂用于多孔和吸收性表面时，也可能需要高黏度。但通过机动辊涂胶时，黏度也影响其胶黏剂的接收量或涂胶量。
广泛用于阴离子型乳液的增稠剂有酪蛋白、膨润土、甲基纤维素及聚丙烯酸钠等。聚乙烯醇可用于增稠非离子型的聚乙酸乙烯酯乳液。大多数胶乳增稠剂至少在某种程度上是通过聚结分散粒子来增大黏度的。当黏度只有几百毫帕秒或更低时，就有脱稳的危险。增稠剂常通过提高黏度来改善稳定性。
乳液及由乳液配制的胶黏剂在机械剪切下的耐凝聚能力可在宽广范围内变化。要评价机械稳定性，可在标准条件下将一定量的乳液用一种特制混合器进行高剪切混合试验。表面活性剂与保护胶体能用来改善机械稳定性。
对某些类型的乳液胶黏剂，它们与被粘物的温度对于是否沉积成连续的胶膜是重要的。在室温下，一些树脂乳液在未加增塑剂时，并不沉积成连续的胶膜，或者在比室温稍低温度下就会形成不连续的胶膜，从而影响粘接强度。有一种类型的聚乙酸乙烯酯胶黏剂，在4～10℃粘接木材的粘接强度，就只有在21℃或更高温度使用时所得粘接强度的一部分。与增塑剂等复配后的胶黏剂的玻璃化温度（Tg）必须低于其施胶应用温度。
表1-3和表1-4列出了胶黏剂和水性胶黏剂在有关行业的应用。
表1-3 胶黏剂的常见用途
表1-4 水性胶黏剂的常见用途
