5.2 分型面选择

塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。简单地说，分型面就是动模和定模或瓣合模的接触面，模具分开后由此可取出塑件或浇注系统。

1.分型面与型腔的相对位置

分型面与成型塑件型腔的相对位置一般有四种基本形式，如图5-1所示。

图5-1 分型面与型腔的相对位置

1—动模 2—塑件 3—定模 4—瓣合模

1）塑件全部在动模内成型（见图5-1a）。

2）塑件全部在定模内成型（见图5-1b）。

3）塑件在动、定模内同时成型（见图5-1c）。

4）塑件在多个瓣合模内成型（见图5-1d）。

具体采用哪种形式要根据塑件的几何形状、浇注系统的合理安排，是否便于推出、是否利于排气，以及对塑件同轴度和外观质量要求的高低等因素综合加以考虑。

2.分型面的选择

常见的分型面形状有平面、斜面、阶梯面、曲面，如图5-2所示。

图5-2 分型面的形状

a）平面 b）斜面 c）阶梯面 d）曲面

分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有很大的影响，通常遵循以下原则：

（1）有利于脱模

1）分型面应取在塑件尺寸最大处。如图5-3所示，在A—A处设置分型面可顺利脱模，若将分型面设在B—B处则取不出塑件。

2）分型面应使塑件留在动模部分。由于推出机构通常设置在动模一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利于脱模，如图5-4所示。如果塑件的壁厚较大、内孔较小或者有嵌件时，为使塑件留在动模，一般应将凹模（型腔）也设在动模一侧，如图5-5所示。

图5-3 分型面取在尺寸最大处

图5-4 分型面应使塑件留在动模

1—型芯 2—动模 3—定模

图5-5 有嵌件或小孔的分型面

a）有嵌件 b）有小孔

1—动模 2—嵌件 3—定模

3）脱模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件的中间部位，如图5-6所示，但此时塑件外形有分型的痕迹。

（2）有利于保证塑件的外观质量和精度要求如图5-7a所示的分型面方案较合理，如果用图5-7b的形式在圆弧处分型会影响外观，应尽量避免。

塑件有同轴度要求时，为防止两部分错型，一般将型腔放在模具的同一侧，如图5-7c所示。图5-7d的形式不妥。

图5-6 脱模斜度小、塑件较高的分型面

1—定模 2—动模

图5-7 分型面应保证塑件的外观质量和精度要求

（3）有利于成型零件的加工制造 如图5-8a所示的斜分型面，凸模与凹模的倾斜角度一致，加工成型零件较方便，而图5-8b的形式较难加工。

图5-8 分型面应有利于成型零件加工

（4）有利于侧向抽芯 塑件有侧凹或侧孔时，侧向滑块型芯宜放在动模一侧，这样模具结构较简单。由于侧向抽芯机构的抽拔距离都较小（除液压抽芯机构外），选择分型面时应将抽芯距离小的方向放在侧向，如图5-9a所示。图5-9b所示的分型面不妥。但是，对于投影面积较大而又需侧向分型抽芯时，由于侧向滑块合模时的锁紧力较小，这时应将投影面积较大的分型面设在垂直于合模方向上，如图5-9c所示。如采用图5-9d的形式会由于侧滑块锁不紧而产生溢料。

图5-9 分型面应有利侧向抽芯

（5）有利于排气 分型面应尽量与最后才能充填熔体的型腔表壁重合，这样对注塑成型过程中的排气有利。如图5-10a、c所示的分型欠妥，图5-10b、d所示的分型面较合理。

图5-10 分型面对排气的影响

a）、c）排气较差 b）、d）排气性好