第四章 施工安装
第一节 工程概述
目前，国内脱硫项目多数为石灰石—石膏湿法脱硫工艺，本章将结合某电厂已经建成的二期工程烟气脱硫改造工程实例，重点介绍工程施工安装的具体组织和实施。
某电厂设计装机容量为252万kW，一、二期工程已建4台30万kW国产燃煤汽轮发电机组，三期工程是2台66万kW进口燃煤机组。
本工程为已经建成运行机组的烟气脱硫改造工程，建设范围包括电厂二期工程2×300MW机组烟气脱硫设施的建设和全厂烟气脱硫共用系统和部分共用系统的建设。
脱硫项目建设进度为：2005年11月1日开工，＃3机组
2006年9月25日通过168h试运，＃4机组2006年12月25日通过168h试运。
本期FGD装置采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，系统脱硫率为95%。FGD系统由以下几个主要系统组成：烟气系统、吸收塔系统、吸收剂制备系统、事故浆池及浆液疏排系统、石膏脱水系统、工艺水系统、压缩空气系统、废水处理系统等。
烟气自每台炉引风机出口烟道引出，进入FGD系统，经增压风机至气—气加热器（GGH），经GGH后原烟气温度从原来的126℃降至92℃左右，进入吸收塔进行脱硫。脱硫除雾后的净烟气再返回 GGH加热，温度从45℃升至80℃以上，经过烟道，由210m高的烟囱排出。
脱硫剂为石灰石粉，通过石灰石磨制系统制成石灰石粉（90%通过250目），然后配水制浆，调配成浓度约为30%的浆液，不断地补充到吸收塔内。
脱硫副产品石膏浆液从吸收塔浆液池中由泵抽出，经一、二级脱水后，得到含水率不大于10%的石膏。石膏储存在石膏库中，再由卡车运至厂外，用于综合利用。
部分石膏脱水液送至电厂工业废水处理站进一步处理，达标排放。
第二节 施工总体规划
施工前应根据业主提供的招标文件及资料进行现场勘查后，组织有关人员进行施工总体规划，即施工组织设计的编写工作，其主要内容如下所述。
一、场地布置
（1）《火力发电工程施工组织设计导则》（国电电源
〔2002〕849号）。
（2）《电力建设安全工作规程 第1部分：火力发电厂》
DL5009.1—2002。
（3）《某电厂660MW烟气脱硫技改工程平面布置规划
（4）施工现场条件及周围环境，项目施工范围及现场情况。
（5）本工程的施工综合进度要求。
（6）施工单位的施工能力及机械、人员状况。2.场地布置原则
（1）组织交通运输，使施工的各个阶段都能做到交通方便、运输通畅，减少二次搬运，降低运输费用，大宗器材或半成品堆置场布设要分析和选取经济合理的运输半径，使反向运输和二次搬运总量最少。
（2）必须满足有关规程的防洪排水、防火及防雷、保卫、劳动保护和安全文明施工要求。
（3）精心安排各种物资的供货时间及存储计划，把堆放搁置时间压缩到最小限度，以节约材料及设备堆放场地。
3.施工场地的划分
合理布置施工场地，减少施工平面上的交叉，确保施工期间交通顺畅，能为按期完成施工任务创造有利条件。施工单位应根据工程现场条件并充分考虑了本工程特点，根据施工工序的要求，结合业主对本工程的要求，对现有施工场地进行合理布置。
二、临时用地规划
临时用地规划见表1421、表1422。表1421
磨制区临时用地
表1422
脱硫区临时用地
三、施工道路
图》。
本工程施工场地周围主道路已经形成，已建有完善的厂外公路运输网，能满足车辆外部运输需要，施工区内道路设计本着永临结合的原则，与现有道路衔接。施工现场临时道路设计为6m宽泥结石道路，转弯半径4m。
四、施工临建
施工生活区拟设在原三期工程施工生活区，位于电厂以东约500m，本期仍利用这一施工生活区。相关租（借）用手续与电厂实业公司办理。
五、力能供应
（一）施工用水
业主已经为本工程布置好施工用水母管，施工方在业主提供的接口位置接管，装表计费。
本期工程厂区施工需水主要为建筑封闭及装修用水。主管道采用DN50焊接钢管，其他分支管路采用DN25钢管。
结合施工用水，设立消防系统，施工区域的重点消防部位安装消防栓，并配备部分移动式消防器材和消防车。同时保持与地方消防部门的联系。
施工用水管网均采用地下敷设，所有管线均敷设在冻土以下，各分区用水接口处设水表，重要部位的临时消防采用地下消火栓与手提式灭火器相结合的布置方式。
（二）施工电源
1.施工电源
本工程施工用电统一布置，业主提供电源接口，施工方在业主提供的接口位置接线，然后以直埋电缆的形式向各个施工点和生活点供电，装表计费，形成自身的施工电源网络并自行管理。机务安装和建筑施工用电统一考虑，采用统一配电方式。照明和动力电源采用一个总电源，照明从各分配电箱内就地引接。电缆敷设方式采用直埋与架空相结合，直埋时深度达到要求，且有明显标识。架空通过道路时不得妨碍车辆通行。
配电接线方式为：配电室至区域电源盘采用三相四线制，区域电源盘以下采用三相五线制供电。大型起重机以单独回路供电。
对于脱硫施工区域，电源从原灰水配电室内引接，负荷主要考虑电焊机/起重机械以及建筑用机械，负荷按300kW考虑。主电缆采用VV22—3×185铜芯动力电缆，分支电缆按分配负荷采用相应截面的铜芯电缆。在＃3浓缩池东北角安装一面施工总配电盘，盘内装设计量表计。总配电盘与电焊机房尽量布置在相对较近的位置，以便减少电缆用量和便于管理。在CC600履带吊和63t履带吊所处位置，各设一面就地开关箱。在GGH和吸收塔施工区域设置两面分配电盘，用于局部施工用电源。
磨制区施工电源从就近的配电装置内引接，设一面总配电盘，在变电站、粉仓、料仓、钢筋加工场等地点设分配电盘。主电源电缆采用VV22—3×185电缆，分配电盘电缆按各自负荷量采用相应截面的VV22电缆。
2.施工用电管理制度
为切实保障工地施工电源安全可靠的运行，保障工程的正常施工，结合工地的自身特点，特制定本管理计划。
施工电源设专人统一维护管理。
施工电源主线规划布设完后，绘制完整的配电系统图，维护人员熟悉高低压配电系统。
现场配电盘、箱应形式统一，颜色一致，并有明显的警示标志，电缆敷设横平竖直，禁止乱拉乱放。
坚持每周一次的现场安全巡视制度，做好现场施工电源雨季巡检工作，消除用电隐患。
（三）施工用气
1.氧气、乙炔供应
氧气、乙炔施工用气采用瓶装分散供应，现场分别设置气瓶存放仓库。
2.压缩空气的供应
压缩空气拟采用两台3m3/台移动式空气压缩机布置用气点供气。
（四）施工通信
本工程通信利用甲方提供的内部电话，不再另行设置，满足施工联系的需要，移动通信辅助；对讲机10部，作为现场生产指挥工具。
（五）消防与保卫
各类设备、材料仓库和财务室、贵重物品以及易燃、易爆、剧毒、放射性物品为消防安全管理的重点，各责任部门和工地及时将安全管理方案报综合办公室备案，综合办公室协助实施并监督检查其实施效果。
（六）施工照明
厂区照明主要采用塔灯方式。塔灯高度视各区施工要求确定，道路沿线设高杆灯照明，以满足施工生产需要。
六、施工排水
根据招标文件要求和当地地势条件，本工程施工区的排水按目前的自然排水方式于明沟排水相结合，排水坡度不小于3‰，待以后厂区的排水设施形成后，按设计的排水方式排放。本标段厂区主要道路两侧及群体建筑物周围均设明沟排水，水排入场区已修建好的排水沟，以利雨水排放。生产污水排放暗管排放，排向业主指定位置。生活区污水经处理后暗管排入业主指定的污水处理设施点，集中排出。其他部位雨水排水地面散排。
七、机械布置
本标工程主要施工机械为FO/23B塔吊2台，QTZ315塔吊1台；在烟气脱硫系统、石灰石浆液制备系统施工区域各布置1台FO/23B塔吊、石膏脱水系统布置1台QTZ315塔吊用于上部结构施工上料。混凝土施工配备4辆6m3搅拌车，2辆37m臂长混凝土输送泵车。CC600履带吊，布置在烟筒西北侧，用于吊装GGH和增压风机。其他设备用63t履带吊或50t汽车吊吊装。
八、劳动力投入
劳动力投入具体见表1423。
表1423
劳动力分配表
续表
第三节 土建施工
一、工程施工原则
土建施工总的原则是“先地下、后地上、先室内、后室外、先主体、后周边、整体工程统筹协调”的施工原则，采用流水作业法组织施工。
零米以下结构及地下设施采用一次出零米施工方式。
临时设施的布置，考虑在施工现场就近设小型钢筋加工场、木工加工场、周转性材料场。
钢筋统一在加工场加工制作，现场绑扎成型。模板主要采用大块多层木胶合板模板。
混凝土全部采用商混，搅拌车运输、汽车泵布料。
设备基础、混凝土地面破除主要采用油锤为主，风镐辅助。
建筑施工上料以16t、25t汽车吊为主，人工辅助。
厂区管道钢支架、石灰石粉仓吊装，采用50t汽车吊。
二、施工特点
（1）本工程地下结构施工主要是基坑排水和边坡支护。
（2）地上部分主要是与安装专业设备就位的交叉作业。
三、施工布置
1.脱硫区施工机械的布置
在烟气脱硫系统、石灰石浆液制备系统施工区域，各布置1台FO/23B塔吊，石膏脱水系统布置1台QTZ315塔吊用于上部结构施工上料，另配1台50t汽车吊，进行支架及废水综合楼等上部结构施工。
在石灰石卸料间、石灰石磨制车间、石膏堆料间等布置龙门提升架，用于砌筑封闭以及装饰装修阶段建筑材料的垂直运输。
2.钢筋加工场机械布置
设置专门区域作为钢筋加工场地，主要机械为切断机、碰焊机、弯曲机等。
3.混凝土搅拌站主要设备配置
本工程所需的全部混凝土均由甲方提供，并具备1台混凝土自动搅拌站（型号：HZHS40A）与2台自落式混凝土搅拌机350，可完全满足本标段的施工需要，混凝土搅拌不需乙方
考虑。配备4台6m3搅拌车运送混凝土，2台臂长37m的新型混凝土泵车和拖泵联合布料。
四、施工总体安排
1.脱硫地下工程施工
脱硫主要由烟气脱硫系统、石膏脱水系统、石灰石浆液制备系统三部分组成。根据现场平面布置情况，石膏脱水系统与烟气系统集中布置在烟囱的西侧；石灰石浆液制备系统则在原钢球厂另一处施工场地。
为保证工期，加快施工进度，根据现场实际情况，主要的安装工作在烟气系统中，石膏脱水系统与烟气系统平面布置比较集中。因此，根据劳力及施工机械资源情况，烟气脱硫系统的吸收塔基础、烟气冷却器基础、增压风机基础、GGH支架基础及相关设备基础先进行施工。石灰石浆液制备系统由于在另一处施工场地，地下部分施工难度较大，不受施工现场的约束，安排同烟气脱硫系统同时施工。待主要基础施工至零米后再进行石膏脱水系统等建筑物的施工，通过加大资源投入保证工期。
2.脱硫上部结构施工
脱硫上部结构主要包括石灰石卸料车间、石灰石筒仓、石灰石浆液制备车间、石膏脱水及堆料车间等，上部结构施工采用分层流水作业，加快施工进度。在烟气脱硫系统、石膏脱水系统施工区域各布置1台FO/23B塔吊、石灰石浆液制备系统布置1台QTZ315塔吊，作为材料垂直运输工具。50t汽车吊进行支架及废水综合楼等上部结构施工。
混凝土施工采用臂长37m的新型混凝土泵车和拖泵联合布料，6m3搅拌车运送混凝土。在上部结构施工过程中与安装协调配合，做好预留孔洞的留设工作。上部结构施工完毕，支撑系统拆除后进行装饰、装修施工（采用施工龙门提升架等作为上部施工机械）。
各土建施工项目的施工方法均为常见电建行业施工方法，这里不再具体阐述。
第四节 FGD安装综述
本工程的大件设备为GGH换热器、增压风机，一般情况下，布置1台CC600履带吊即可满足吊装需要。其余的设备利用63t履带吊和50t汽车吊吊装，也可以利用厂房内的起吊设施可先行安装调试好，作为设备安装时的起吊工具。
转动设备（风机、泵、脱水机、GGH等）的安装，应严格按照制造厂的工艺要求进行，相互配合尺寸应达到制造厂规定的标准。应注意保护设备的防腐层，防腐层的修补应符合制造厂规定。国产设备安装前应进行检修。
GGH下面的原烟道和净烟道必须在GGH就位前组合好并预存，否则，这部分烟道的安装就位难度较大。
第五节 GGH安装
本工程烟气系统配置1台烟气换热器（GGH），主要由换热元件及换热元件盒、支撑换热元件转子、转子外壳、端柱、顶部结构、底部结构、密封装置、驱动装置、转子轴承组成。烟气换热器的驱动装置在顶部结构上，通过抗扭曲驱动轴与转子中心筒连接一体带动转子完成传热元件的热交换。转子被径向隔板分成若干个扇形仓，扇形仓内有搪瓷传热元件。端柱由生根在底梁上的铰链支撑，侧端柱的铰链生根在GGH钢结构上，支撑转子壳体板。换热器有1台吹灰器装在原烟气侧，定
时清理受热面。另外，换热器有独立的密封风机和高压清洗水泵。换热器内与烟气接触的静态部件表面需要镀玻璃鳞片以防止腐蚀。扇形板厂内已防腐涂层，转子壳体板、上、下扇形板支板、连接烟道现场做防腐涂层。
一、主要施工方案
GGH支架安装完验收合格后方可进行GGH安装。GGH设备安装前，先将其下部的烟道吊装就位。根据现场情况和换热器的制造特点，换热器在地面基本不
考虑进行地面组合。为了便于转子扇形仓安装和防腐工作，预留1块壳体板待轴向密封片安装后施工。
换热器内与烟气接触的静态部件表面需要镀玻璃鳞片涂层，现场焊缝接口密封焊接，焊接不能有堆焊、砂眼、气孔等缺陷，焊接施工完将表面用磨光机处理光滑平整，喷砂处理合格后交付防腐。防腐工作需和安装穿插进行，大约进行3次，需要时间大约50d。转子外壳安装结束（预留1块安装转子）后进行第一次防腐涂层；整体安装、保温结束进行第二次防腐涂层。最后一次在上下烟道接口后进行。防腐涂层期间为了保证工人健康安装工作需停工。防腐后的部件需进行保护不得有电焊施工和碰撞。
二、吊装顺序
下端中心梁组件→支承轴承组件→端柱及轴向密封板→中心支柱组件→上端中心梁组件→导向轴承组件→下端连接烟道→转子外壳板 →扇形仓及传热元件→传动装置→密封装置→上端连接烟道。
三、主要施工工艺
（1）基础划线：相对GGH纵横中心线及钢结构1.5m标高进行烟气换热器的基础划线和标高复查，用垫块和垫片将支承钢结构上的支点找平，并电焊定位。
（2）安装下端中心梁及扇形板，以端柱铰链螺栓孔为基准找出支承轴承中心后在轴承凳板上安装支承轴承组件，用垫片调整其标高，调平后以规定扭矩紧定固定螺栓。
（3）安装端柱铰链和端柱，端柱找正后用型钢与下端中心梁临时固定，注意型钢不得焊在冷端扇形板上。
（4）转子中心筒组件安装：复查转子中心筒与下端支承轴承座装配的数据，符合要求后吊装中心筒组件。用千斤顶缓慢放入，此时吊车不得松钩。组件找正后，从三个方向用1t倒链固定。转子中心筒安装前需将轴承顶部盖和顶板、底部中心轴密封压盖定位到底部结构上，中心筒与底部结构、上部结构间隙需调整，不得损坏涂层。待中心筒组件水平度与垂直度找正后装上临时定位架以维持转子中心筒的水平状态。
（5）安装顶部结构；吊起顶部结构的四个吊装吊耳，将顶部扇形板支板和端柱的支承角钢拴接一起。安装驱动轴和导向轴承组件，调整转子中心筒及导向轴承的水平度直到符合要求，导向轴承安装前将顶部中心轴密封压盖定位到顶部结构上，导向轴承就位时保证冷却水接口的方向正确。在转子枢轴头上支一百分表，找到轴承室法兰的最低点，将千分表绕枢轴旋转，找正导向轴承。
（6）安装换热器下部连接烟道及转子外壳板。用垫片调整铰链侧柱的标高，预加标高比设计标高多3mm，并用临时支杆固定侧铰链。连接烟道法兰面与外壳端板重叠20mm，接口处密封焊接，焊接不能有堆焊、砂眼、气孔等缺陷。
（7）安装转子扇形仓及换热元件。扇形仓须对称装入以防止受力不均匀使某些构件发生过载变形，扇形仓就位后要做水平调整，用临时支撑角钢和螺栓固定到中心筒上，在与中心筒的螺栓连接处加减垫片调整径向隔板。焊接严格按照图纸要
求，先点焊后再整体对称焊接。在转子上动用电焊时，确保转子有良好的直接接地连线而不是顶部或底部结构接地。注：在安装扇形仓、隔板前，需在支承轴承、导向轴承内加润滑油到设计油位。
（8）安装转子驱动装置，安装前需复查转子水平度符合要求。
（9）密封装置安装及调整：安装径向密封、轴向密封、环向密封并按图纸及说明书进行密封间隙的调整直到符合要求。密封片安装前应先调整密封板，以任一径向隔板为基准调整密封板，再以调整好的一密封板一侧边为基准进行密封片安装和调整。环向密封片以转子外缘密封角钢最高点为基准进行安装和调整。
（10）进出口烟道安装
四、烟道安装
标高偏差为±20mm，安装纵横位置偏差为±30mm；道对口间隙均匀，端头气割表面修理平整，对口错位小于1mm。
第六节 吸收塔制作安装
倒装法是近几年来安装工程中的一个亮点，对于圆形的直径及高度在一定范围内的钢制箱、罐尤为实用。在安全方面，倒装法的吊装作业简单，高空作业较少；在质量方面，倒装法方便集中控制，操作简便，能精确控制焊缝间隙和提升高度；在经济效益方面，倒装法的工期短，占地小，施工机具少，节省劳动力。考虑到倒装法上述的诸多优点，所以脱硫工程中的吸收塔一般采用倒装法进行安装。下面就详细阐述一下吸收塔的倒装方案和工艺。
一、立柱—倒链提升倒装法施工前准备工作
1.施工机械设备
施工机械设备见表1461。
表1461
施工机械设备
2.运输机械设备
运输机械设备见表1462。
表1462
运输机械设备
3.工仪器具
工仪器具见表1463。
表1463
工仪器具
4.起重索具
起重索具见表1464。
表1464
起重索具
5.施工前准备
（1）进行图纸会审，熟悉图纸。
（2）编写详细的施工措施和作业指导书，了解设备各部位特点，明确施工要求，确定施工方案。
（3）依据图纸提出材料需用计划、准备工器具。
（4）准备好必要的检测工具及仪器（水平仪、经纬仪、检测尺等）
（5）合理布置现场作业的施工用电、吊装焊接设备、安全围栏。
（6）设备底板上已做好安装基准线。
（7）用洋冲在底板冲出中心点、0°、90°、180°、270°方位
标记。
（8）在环形底板上用画针画出筒体内壁圆周线，并在侧板就位位置的内测点点焊临时限位板和立柱。
（9）对现场充分了解，对施工人员进行培训。6.主要工艺流程图
二、立柱—倒链提升倒装法工艺流程
（一）底板安装
1.方位确定
SO2脱硫吸收塔底板的施工，首先必须明确0°方位。对土
建基础进行复测，在吸收塔基础边缘0°（360°）、90°、180°、
270°方位各设置一永久检测点（定位点）及标高点。永久检测点的设置便于后期侧板安装、管口方位、检测、塔体开孔等工作。
2.底板、环形底板检验及校正
（1）检测样板必须经质检人员认可后方可使用。
（2）对所有到现场的（制造厂家提供的预制构件）材料必须进行下列检验认可后方可使用：材质质量证明书，出厂合格证书，几何尺寸复测记录，外观检查记录。
（3）由于运输、吊装等原因造成部件变形，必须校正合格后方可安装，不得在安装过程中同时进行校正工作，变形严
重，修复达不到标准不得安装。
3.底板、环形底板拼装、焊接
（1）钢板的表面锈蚀磨除，灌浆层表面打磨平整。
（2）用经纬仪按中心设置点找出圆心，划出底板圆边线。（3）按照版图，划出每一块板的定位边线。
（4）底板运至现场，利用汽车吊由中间向两边安装底板。（5）打磨、焊接。焊接时采用由里向外，先焊短缝，再焊
接长缝的焊接顺序，尽量避免连续焊缝，采用跳焊，逆向等方法进行焊接。
（6）底板用重物（槽钢、砂袋、水泥板）压在底板的中间部位，焊缝的两端用钢板（16mm）加固，防止热变形翘曲。
（7）安装时不得在产品边面直接捶击，确实需要捶击时一定要加相应的垫板。
（8）环形底板拼装时，利用圆心校验其椭圆度、半径。（9）水平仪（每隔2000mm检测点）测量底板的水平度
偏差。
（10）塔底对接焊缝间隙：5mm。（二）吸收塔壁板安装
吸收塔采用倒装法进行安装，每台塔的直径为φ25000mm，
塔身高度为H=16860mm，共8层，如图1461所示。
图1461 吸收塔壁板安装示意图
1.底板临时支撑安装
（1）用t=12mm的钢板，作成垫板，点焊在环形底板上。（2）将工字钢（30a）截成长度为400mm的每一段，每一
块环形底板分布5个，点焊在环形底板上。
（3）用工字钢（30a），截成长度为的1300mm每一段，每
一块环形底板分布2个，在两侧，点焊在临时钢板上。
2.侧板外侧支柱安装
（1）用工字钢（25a），截成高度为3000mm的每一段，焊
接在工字钢（30a），共安装16个。
（2）在工字钢（25a）顶部设立一个活动槽，以便放置活
动槽钢[10（合抱）。
（3）立柱安装后，再用角钢（L75）16根进行加固。3.侧板内侧支柱安装
用工字钢（25a），截成高度为5800mm的每一段，焊接在底板上，共安装16个。
在工字钢（25a）中部设立一个活动槽，以便放置活动槽钢[10。与外侧工字钢形成一个活动连接，用于支撑筒体，减轻倒链的承重。
在工字钢（25a）顶部设立一个倒链（10t），用起重卸扣
（10t）固定牢固。
立柱安装后，再用角钢（L75）16根进行加固。4.活动槽钢[10的安装
等待第一层筒体提升至3000mm时，在内外支柱之间插入一活动槽钢[10（合抱），用来支撑上层筒体。
5.加固圈制作安装
用槽钢[20a分成8块，用卷板机卷制成与侧板的弧度一致，每一块为活动连接，测量其加固圈的直径为25024mm
（3～8层），25020mm（1层、2层）。
在活动连接处设置8个（5t）千斤顶，用于正反用力，保证侧板的椭圆度。
6.第一层侧板组合焊接
焊缝处的加固，纵向焊缝设置4道加固，环向焊缝每隔
500mm设置加固。
焊缝间隙要进行精确调整（用塞块的方法），确保8块的焊缝均匀，进行点焊，并测量上、下口周长。
测量其椭圆度点数不得少于6点，最大偏差不得大于+10mm，当出现偏差大时，可以利用倒链、加固圈调整。
第一层抗风加固筋组焊，应在第一层侧板安装焊接完毕后，安装加固环应确保环向加固筋的水平度及标高。
7.侧板提升
（1）第一层侧板组合好、加固圈加固好之后，焊接好吊耳，用16个倒链挂牢固，同时向上提升，提升至3000mm，把活动槽钢横向放在内外立柱的支撑上，第一层侧板可以放在16个横向活动支撑上，第一层就位。
（2）开始吊装第二层侧板，组合就位。
（3）同时把倒链放下至第二层的焊缝处，焊缝处用钢板填塞，以保证其环向焊缝间隙。
（4）把加固圈的千斤顶松开，倒链松下，放在第二层的下部位置，加固圈开始就位。
（5）加固圈就位，第二层侧板和第一层侧板全部组合好以后，开始提升第二层侧板和第一层侧板，至3000mm，把活动槽钢放在内外立柱的支撑上，第一层侧板和第二层侧板可以放在16个横向活动支撑上，第一层和第二层就位。
（6）依次类推，就位第3～8层侧板。
（三）立柱的安装
（1）每台脱硫吸收塔共 4个立柱（φ610×12），共12000kg，用50t汽车吊吊装。
（2）吊装前把基础底板试装，基础底板与基础接触面必须达到70%以上，合格后点焊在立柱的底部，一起吊装。
（3）吊装前把立柱的顶板点焊在立柱的顶端，一起吊装。（4）吊装前测量标高，要把分布器支撑梁、下层平台支撑
梁、上层平台的加固环安装，一起吊装。
（5）吊装就位后，要用钢丝绳和倒链临时加固。
（6）加固时，与立柱接触面要进行防护（加设包箍）。
（四）塔内附件的安装
（1）塔内所有附件的安装，必须在塔内、外所有加强筋、板、环全部安装焊接完后进行，必要时，为防止开孔、焊接等因素造成筒体变形，可临时加设支撑梁或弧形板。
（2）支撑大梁的吊装应在吸收塔封顶前吊入，先吊装最下面的支撑梁，再进行上面的支撑梁的吊装。
（3）支撑梁在吊装前，应在塔体内壁板上画好就位标记，并在支撑梁就位位置底部焊好临时限位板，吊装就位调整合格后进行焊接。
（4）支撑梁的安装要考虑内部脚手架的搭设，防止返工。（5）在调整好水平基准面后再进行焊接，其基准面为内衬
施工前支撑梁的上表面。
（6）在各梁与支撑板按基准面设置好以后，将盖板按实际尺寸加工并焊接。
（7）为了下步施工内衬，图中各凹、凸角部均需加工为圆弧形。
（8）施工完后，支撑梁进行不小于0.05MPa气密试验，合格后将检验孔进行堵焊。
（9）搅拌机支撑，在现场调整好搅拌机底座的水平度与中心线后进行焊接。
（五）搅拌器挡板安装
（1）安装标高+3350mm，共8块，如图1462
所示。
（2）每块板开15个φ19的孔。
图1462 搅拌器挡板详图
（六）顶板及顶板加固梁的安装
（1）等内部件安装完成之后，开始安装顶板及顶板加固梁。
（2）安装顶部支撑环。（3）安装立柱支撑环。
（4）首先点焊，完毕后进行几何尺寸的检测、校正，确认符合规范要求。
（5）整体组合焊接。
（6）最后开孔（2800mm×1000mm内部件搬运孔），做好
加固，确认几何尺寸，然后组合焊接。
（七）雨水槽安装
（1）雨水槽的标高+15260mm，在侧板的270°方位的
方向。
（2）雨水槽为方形，尺寸为5350mm×800mm。
（3）侧板开8个泄水孔，雨水槽内面涂焦油涂料。
（4）雨水槽下部接一落雨管φ219×8。
（八）吸收塔外部附件的安装
（1）塔体人孔、管接口、测量孔在开孔前必须对照工艺管道图纸，确认工艺管道图纸与设备图纸管口方位、标高是否一致。
（2）开孔前，在塔体上画出开孔中心线，经专业工程师、质检、班组三方确认后，方可开孔。
（3）梯子、平台、栏杆在安装过程中注意标高、水平度、外观质量。
（九）吸收塔进口烟道的安装
吸收塔进口烟道是以散件的形式运至安装现场的，在安装现场进行组装，组装前要复合烟道壳板组合件的几何尺寸。吸收塔进口烟道的安装：
（1）画线定位：进口烟道中线位置标高+9150mm，坐标
位置90°。
（2）烟道开孔前必须将筒体外部的加强板（水平、竖向环板）、纵向加强筋安装焊接完。
（3）开孔前，画线定位必须经多方反复确认后方可开孔。（4）烟道在地面组焊好后，在烟道上画出安装基准线，并
在其上焊接临时定位板以保证安装的准确性。
（5）开孔后，烟道暂时不安装以便塔内的施工作业。
（十）吸收塔出口烟道的安装
与进口烟道的安装相同。
（十一）塔体内部焊缝的打磨
（1）塔体内部做玻璃鳞片防腐，所有焊缝必须打磨平整或者成圆弧圆滑过渡。
（2）对接焊缝打磨平，角接焊缝打磨成大于R5mm的圆弧过渡。
（3）需做玻璃鳞片防腐的表面必须平整，不得有焊疤、飞溅，凹坑应补焊打磨平整，所有棱角处应打磨成大于R5mm
的圆弧过渡。
（十二）盛水试验
盛水试验在玻璃鳞片合格后进行，试验液位为5m。
（十三）吸收塔内部装置安装
1.喷淋管安装
（1）吸收塔内部装置一般均为进口设备，主要包括四层喷淋管、二级除雾器、四层除雾器水冲洗装置以及氧化喷管和数台搅拌器。这些装置是脱硫岛系统的核心设备，吸收塔内部装置安装工作在吸收塔塔体及塔内防腐全部结束后方可进行。
（2）吸收塔喷淋管由吸收塔底部进入吸收塔，喷淋管在吊装时，可采用卷扬机进行吊装，在整个喷淋管由仓库运输至安装现场并吊装至安装位置的过程中。应注意保护喷淋管，轻吊轻放，严禁碰撞、堆压喷淋管，尤其加强对喷淋支管，喷嘴等脆弱部位的保护。
（3）喷淋管吊装，应从第四层即最上层向第一层即最下层逐层吊装，吊装完一层，完成其与下层间的平台搭设并吊装下一层，直至全部吊完。
（4）每层喷淋管的吊装，应先吊装此层的喷淋母管，将喷淋母管就位并临时抛挂后，吊装此层的喷淋支管，喷淋支管的吊装应按施工图顺序吊装，喷淋支管及喷淋母管均临时抛挂，抛挂生根点可生根在下层除雾器梁上，或喷淋梁、脚手架上，抛挂在脚手架上时，应对脚手架采取加固措施，确保脚手架具有足够的强度和刚度。
（5）喷淋管吊装时，采用卷扬机和滑轮在吸收塔顶伸吊点，生根部位可生根在下层除雾器梁上或喷淋梁上，切不可生根在脚手架上，转向滑轮可生根在吸收塔搅拌器法兰接口上，卷扬机采用2t或5t卷扬机，布置在吸收塔外，钢丝绳由吸收塔下部的备用接口串入吸收塔内。
（6）在吸收塔内部做任何生根点，应在生根点部位采取一定的保护措施，如在梁上生根时，应在梁的相应部位包裹橡胶垫保护防腐层，在法兰接口上生根、串钢丝绳均应扎橡胶垫保护防腐层。
（7）所有喷淋管吊装到位后，应搭设好每层喷淋管下方的作业用脚手架平台，平台应具备足够的强度和刚度。
（8）找正每层喷淋管，找正时应从最上层喷淋管开始，找正后即进行粘接，直至最下一层。
2.吸收塔除雾器安装
（1）除雾器为聚丙烯波纹板组，较易破裂，故从仓库运至安装现场并安装到安装位置时需注意保护，应轻拿轻放。
（2）除雾器从除雾器检修门孔进入吸收塔，安装时先铺第二级除雾器，铺时从人孔门开始铺，铺好一片后，向前再铺一片，除雾器铺好后，人严禁直接踩踏在除雾器上，应用木板横搭在两根除雾器支撑梁上，人只能通过木板在除雾器上走动，以防踩坏除雾器。
（3）在吸收塔喷淋管就位后，拆掉生根在第一级除雾器支撑梁上的生根钢丝绳后，开始如上法安装第一级除雾器。
（4）除雾器安装结束后，安装除雾器冲洗水管，并进行冲洗水管的焊接，焊接严格按照塑料焊工艺进行。
3.吸收塔氧化喷管安装
吸收塔氧化喷管的安装，只需按照图纸要求，在定位好支撑对好角度后即可粘接。
4.吸收塔搅拌器安装
吸收塔搅拌器为整装结构，现场只需将其安装在吸收塔接口法兰上，然后按图安装好搅拌器的叶片即可。
（十四）吊耳强度校核
吊耳示意图如图1363所示。吊耳选用尺寸24cm×
22cm，Q235钢板，厚度δ=2.5cm，开孔直径D=6cm，按每个吊耳受力F=15t设计，钢板许用应力[σ]=1200kg/cm2。
图1463 吊耳示意图
（1）垂直截面A—A：
τmax=1.1FQ/A
其中：
FQ=15t=15000kg
A=δ×L=2.5×8=20cm2
计算：τmax=1.1FQ/A=1.1×15000/20=825kg/cm2
τmax≤0.8[σ]=1200×0.8=960kg/cm2
强度满足要求。
（2）水平截面B—B：
σmax=F/A
其中：
N=15t=15000kg
A=δ×2L=2.5×8×2=40cm2
计算：σmax=F/A=15000/40=375kg/cm2
σmax≤[σ]=1200kg/cm2
强度满足要求。
（3）挤压应力：
σbs=F/Abs
其中：
F=15t=15000kg
Abs=δ×D=2.5×6=15cm2
计算：σbs=F/Abs=15000/15=1000kg/cm2
σbs≤[σ]=1200kg/cm2
强度满足要求。
三、液压提升倒装工艺
液压顶升示意图如图1464所示。
（一）液压提升的优点
对比立柱—倒链施工法，采用液压提升机构有如下好处：（1）液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性
易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。
（2）设备定型，可周转使用，可按容器大小灵活组合。
（二）液压提升倒装工艺流程
（1）首先拼装焊拼底板及设置液压千斤顶（见图14
6 5）。
（2）拼装顶板和第19、第18、第17圈板（见图1 4 6 6）。
（3）拼装第16圈板并提升顶板和前三圈板（见图14
6 7）。
（4）往复循环拼装各层壁板（见图1468）。
图1464 液压顶升示意图
图1465 拼装底板和液压千斤顶
图1466 拼装顶板和前三圈板
图1467 围第16圈板、提升顶板和前三圈组件
图1468 往复循环拼装各层壁板
（三）提升所需千斤顶数量和配置原则
1.千斤顶数量
塔主体结构施工时，千斤顶数量一般由下列三个因素确定：
（1）提升重量：即起吊最后一层壁板以上的塔体及附加荷重。吊装最大总重量按下式确定：
QMAX=（∑Qb+Qd+Qp+Qj）K
式中：∑Qb为不包括底层壁板的所有壁板重；Qd为塔顶重量；Qp为附件重量；Qj为施工机具重量；K为系数，考虑摩擦力及不均衡等因素可取1.2～1.5。
（2）千斤顶的提升能力：根据每台机具的额定起重量（P）和所要提升的最大总重量QMAX ，确定所需机械的台数，即n≥QMAX/P。为保证罐体平衡，n通常取偶数组。
（3）液压提升设备技术参数：查设备说明书。2.注意事项
相邻吊点的跨度由于壁板厚度与直径比值极小，相邻吊点跨度不宜过大，否则设备壁板将产生局部变形。施工中往往会出现这样的情况，起重机具在数量上满足了吊装重量的要求，如果吊点跨距太大，即使胀圈刚度很大，吊装时很难避免塔壁失稳，薄壁呈现大面积的永久变形，严重地影响工程质量。因此，选择确定起重机具数量时，不仅要满足起吊重量要求，还要考虑由于提升不同步产生的荷重不均现象以及起重吊点的跨距。当胀圈刚度比较大时，跨度一般不要超
过4.5m为宜。
近年环保要求不断提高，脱硫增容改造项目逐渐增多，主要改造是增加吸收塔罐体高度和喷淋层，对于施工方案的要求是提升能力需求提高，这种工程建议采用液压提升设备进行顶升施工。
第七节 增压风机安装
增压风机为静叶可调式轴流风机，其施工工艺如下所述。1.基础划线、垫铁配置
复查建筑基础中心线划出设备底座轮廓线及垫铁布置位置，进行垫铁铲平和配置，并将基础清理干净，螺栓孔深度符合要求。
2.轴承座安装
将轴承座吊装就位，对正中心线，在主轴的轴承箱中分面上找水平，标高、间距合格后进行地脚螺栓浇灌，达到设计强度后，二次找正。
3.叶轮外壳、调节门、进气室、转子安装
（1）将叶轮下外壳、下半调节门，下半进气室吊装到位，用螺栓连接。
（2）将转子套到轴上，上紧防脱螺母。（3）调节叶轮下外壳，找正后二次灌浆。
（4）静子、前段静子、扩压器安装：将静子、前段静子，扩压器吊装就位，用螺栓连接，找正后二次浇灌。
（5）将风机上半部分吊装就位，用螺栓连接紧固。4.电动机安装
将电机就位，找正、找平后、二次浇灌，达强度后拧紧螺母，装正对轮保护安装。
5.分部试运
电动机空转方向正确，电流、振动、温升等正常，轴承温度符合厂家要求，机械双向振幅符合要求。
第八节 循环浆液泵安装
一、施工准备
（1）熟悉图纸及厂家资料。
（2）验收设备及开箱清点。
二、泵的基础验收
建筑验收合格后，进行移交。预埋铁尺寸、位置正确。
三、泵的运输
装卸车要谨慎，封车要牢固，车速要慢；严禁撞击，应重点保护。
四、吊装就位
（1）视具体情况，可检修后就位，也可就位后检修。
（2）就位，用汽车吊先就近放置，然后逐个倒运到位。
五、泵类检修安装
对于泵类的检修，除制造厂技术协议中特别注明不需解体的外，都要进行解体检修。
1.检修准备
认真研究厂家的说明书，熟悉泵的原理、结构及要求，拆装时做好印记，便于复装。
2.泵类检修
打开泵壳端盖，用专用工具拆下叶轮、轴承端盖，机械密封等；清理油污、杂物、附锈拆卸时只能使用铜棒敲击；用汽油或柴油清洗轴，承记录轴承号，涂上黄油待用；检查壳体内外应无气孔裂纹、毛刺、伤痕，精加工部位无任何损伤等缺陷，发现问题及时解决。
3.机械密封装置检修
要求：测量机械密封处的径向晃度；零部件外观检查；无裂纹、蚀坑、锈蚀、气孔等缺陷，几何尺寸符合图纸要求；测量弹簧的自由高度，偏差不大于0.5mm；测量弹簧两端面对中心线的垂直度，小于5/1000mm；检查动静环密封端面，拆下后妥善保管，密封面要求十分光洁，无任何划痕；检查弹簧及簧座，弹簧无断裂，弹簧座内无歪斜卡涩现象。
4.填料密封装置的检查
填料涵内侧挡环与轴承，每侧间隙比密封环间隙大0.15～
0.2，一般为0.25～0.50mm；盘根接口严密、搭接角度一致
相邻两层盘根接口错开120°～180°；水封环孔眼畅通，对准进水孔；格兰压盖与轴径向间隙四周均匀，无偏斜，与轴无摩擦现象。
5.组装
测量泵轴向晃度，检查叶轮密封环外观质量：
（1）向晃度不大于0.5mm。
（2）轴套端面要求光洁无毛刺，且和轴线垂直，叶轴和轴套端面结严密。
（3）洁，无变形裂纹。
6.叶轮密封环处以及轴套外圆处的径向晃度（注：D为叶轮公称直径）
D≤50mm，晃度不大于0.05；D≤120mm，晃度不大于0.06；
D≤260mm，晃度不大于0.08mm。
7.测量密封环与泵壳间隙
测量密封环与泵壳间隙0.10～0.03mm，密封环定位销应锁紧。
8.测量密封环处的轴向间隙。
密封环处的轴向间隙要求大于轴的窜动量且根据转速不同
不小于0.4～1.0mm。
9.测量密封环与叶轮的径向间隙叶轮密封环直径（Df），
径向间隙（mm）
Df=80～120
0.12～0.20
Df=120～180
0.20～0.30
Df=180～260
0.25～0.35
10.安装叶轮的固定锁母
锁紧装置完好，紧固可靠，结合面垫片厚度符合厂家要求，结合面紧固均匀。
11.靠背轮中心找正
（1）径向晃度小于0.06mm。（2）端面标偏小于0.06mm。
（3）1500r/min＜N＜3000r/min，要求：径向偏差小于0.06mm；端面偏差小于0.04mm；靠背轮间隙2～4mm。
（4）橡皮拦水圈及对轮连接橡皮不可沾上油污，以免胀大失去作用。
（5）配好防护罩。12.加注润滑油
润滑油要求牌号应符合说明书、油位正确。13.整体检查
转动灵活，无摩擦，保护牢固，技术记录齐全。14.泵就位安装
基础检查划线，基础应清理干净；垫铁的安装，每组垫铁一般不超过3块，特殊情况除外；垫铁与基础接触密实，垫铁放置一般在地脚螺栓孔附近一侧一组。泵找平找正：
（1）进出口法兰结合面为基准找正、找平。
（2）装在邻近位置的同类标高应一致且符合图纸要求。
（3）中心偏差不大于5mm。
（4）标高偏差不大于±5mm。
15.地脚螺栓安装
（1）长度适中，处于自然垂直状态，且与孔壁四周有间隙。
（2）二次浇灌强度要达70%后才能固定地脚螺栓。
第九节 湿磨安装
一、施工准备
（1）根据磨机外形尺寸，在磨机区域制作磨机拖运滑道。（2）铲制轴承座基础，安装找正轴承座，并现场进行钨金
瓦研刮。
（3）利用现场制作的临时滑道将筒体及端盖一体拖运至球磨机基础侧，吊装筒体就位。
（4）传动部安装完毕后，安装就位驱动装置（包括变速箱、电机），最后安装球磨机盘车装置。
（5）大件吊装方案：
1）球磨机基础表面放线，四周向下引基准线，核对基础螺栓尺寸。
2）球磨机球面台板找标高、中心、水平，紧固螺栓。3）球磨机轴承部找正，紧固螺栓。
4）球磨机转动部用50t拖车运至现场，用100t吊车吊装就位。
5）球磨机转动部下面用枕木垫起，高度约2.5m。6）球磨机球面台板二次浇灌，基础养护。
7）球面台板就位，钨金瓦就位。
二、主要施工方案
（1）设备到货清单，对设备进行认真详细的清点。（2）认真作好记录。
（3）重点检查项目。
（4）主轴承的钨金瓦面。（5）观察筒体的外观。
（6）空心轴检查后涂油保护，并采取防碰撞措施。（7）大小齿轮检查。
（8）减速机检查。
（9）油站检查。
2.设备检修
（1）钨金瓦的研刮：
1）研刮前应对空心轴及钨金瓦清洗检查。2）钨金瓦进油侧有舌形间隙。
3）研刮后，将轴承冷却水室清理干净，做水压试验，空心轴涂油保护。
4）主轴承划线，主轴承采用整体划线的方法进行划线，把主轴承纵横方向找水平后，找出纵横中心线并作标记。
（2）减速机检修：
1）做好标记后，将减速机解体检查清洗，并记录轴承型号、游隙。
2）用压铅丝的方法或塞尺检查齿轮啮合情况，齿侧间隙，轴承的瓦口及顶部间隙，色印检查，齿轮啮合接触面。
3）冷却器水压试验。
4）减速器内部清理干净后进行复装。（3）小齿轮检修：
1）作好标记、解体检查。
2）压铅丝的方法检查轴承游隙。
3）用塞尺检查轴承外圈与上盖顶部间隙。
4）复装、注油。
（4）大齿轮检修：
1）清除表面油污和泥沙、毛刺等。2）对出厂组装标记。
3）查齿轮外形尺寸及齿形。
（5）油站检修：
1）检查油站内部。2）冷却器水压试验。
3）油站管路拆开检查内部；按标记复装。3.设备安装
（1）基础划线：以厂房建筑基准点为准，找出球磨机纵横中心线及标高线。
（2）基础铲制：
1）基础铲平。
2）根据设备外观尺寸划出边框线及垫铁放置位置线。3）垫铁配置。
4）依照安装标高配置垫铁。（3）主轴承安装：
1）主轴承就位前对筒体两空心轴之间实际距离进行实测。2）台板就位后，调整水平度。
3）将台板及钨金瓦吊装到台板上，对准中心线，调整轴瓦纵横和水平。
4）调整台板跨距，先固定推力侧再固定承力侧。
（4）筒体安装：
1）将筒体用滑道运输到位。
2）将钨金瓦、空心轴清理干净，用白布盖严，当筒体空心轴落至瓦面100mm时，停止筒体下落，把布抽掉，用煤油冲洗，擦净后加入机械油落下筒体。
3）筒体就位后，两轴承相对位置标记对准，并检查以下项目：①垫铁受力情况；②轴承座与台板接触情况；③测量推力间隙；④测量瓦口间隙；⑤测量膨胀间隙；⑥测量两轴径中心标高偏差；⑦装上瓦盖，加装密封环。
（5）大齿轮安装：
1）将大齿轮保护罩下部临时就位。
2）将齿轮清洗干净，按设备标记拼装上下两半部齿轮。3）测量找正大齿轮径向和轴向跳动度。
（6）小齿轮安装：装上小齿轮台板，再将小齿轮保护罩小半部就位，再安装小齿轮轴承座及转动部分，找正固定设备。
（7）减速机安装：1）台板找正。
2）联轴器及箱体进行找正。
（8）电机安装：
1）在电机与台板之间加2～3mm垫子进行找正。2）地脚螺栓灌浆合格后，进行二次找正。
（9）衬瓦安装：
1）在入口螺旋管下部装设临时钢板，保护螺旋管用，衬瓦装完后拆除。
2）装衬板并拧紧紧固螺栓。
3）将拧紧楔两侧的衬瓦铺上，再把拧紧楔插进5～7mm，装上相应的拧紧螺栓，铺上其余的衬瓦，最后装上固定铁，调整瓦与衬瓦之间的间隙，先拧紧固定楔的螺栓，再紧固拧紧楔螺栓。
4）每圈衬瓦与衬瓦间隙较大时，应加垫钢板。5）转动筒体，按上述方法装好另半圈衬瓦。6）进出口料斗安装。
7）在台板与基础间正确加垫铁，就位、找正、固定。
（10）油系统安装：
1）按油站安装图将设备正确就位。2）管道连接前应进行清洗和吹扫。
3）管道焊口采用氩弧焊打底，管道下料要用钢锯或无齿锯切割。
4）管道安装完毕后，进行管道吹扫。
5）用油箱、油泵、滤油机进行冲洗。
三、水压试验
1.水压试验具备的条件
（1）各设备管道安装结束，焊口探伤完毕，合格报告齐全。
（2）参加水压试验的各管路及支吊架施工完毕。
（3）水压试压的临时设施安装结束（临时管路、各集箱临时堵板）。
（4）压力表齐全且经校验合格。
（5）水压必用的通道、扶梯、平台、临时脚手架畅通无阻，通信设施装设完毕。
（6）抢修用的工器具齐全，电气、焊工随时待命。
（7）参加水压试验的人员进行安全技术交底。做到分工明确，各尽其责。
（8）分项检验的合格，A4表签署齐全。（9）有关安装资料齐全，经审查无误。
（10）绘制水压系统图，并制定升降压曲线图，及操作规程，操作规程为操作人员掌握。
（11）水压试验前需经过业主、监理验收合格。2.水压试验压力
水压试验压力为工作压力的1.25倍。3.风压试验步骤
水压试验前，先进行风压试验，及时找出存在的问题并及时解决。
（1）空压机接于临时上水管路上。（2）关闭所有放空门。
（3）充气压力P=0.3MPa后，进行全面检查，可采用耳听、手摸、涂肥皂水及监测压力表变化等手段。检查期间，要求锅炉上无施工作业，周围环境应安静。
（4）及时消除存在的问题，并作好记录。4.水压试验步骤
（1）上水前，对水压试验范围里系统再作一次全面检查，关闭所有一次门，阀门螺栓顶紧，打开顶部放空阀，准备上水。
（2）上水：从上水母管上水，等顶部放空门有水流溢出，且缓慢平稳，视为满水。
（3）升压与检查：升降压速度应缓慢上升不大于
0.3MPa/mim，当达到试验压力的10%左时，作初步检查，如
未发现异常，继续升压，升压速度不大于0.3MPa/mim至工作压力时，保持5min，进行一次全面检查，压力表处作专人作好记录。若无泄漏，继续升压至试验压力，保持20min后，降至工作压力再进行全面检查，检查中若无破裂、变形及漏水现象，焊口，阀门，法兰等水压实验合格。若有泄漏，则停止水压，及时进行泄压，处理缺陷，处理完毕，进行水压试验。
第十节 石膏浆脱水设备安装
一、设备吊装方案
设备布置在二层、三层的真空脱水皮带机和石膏旋流器需在墙体封闭前吊入，设备安装前先将其起吊设施安装好，设备安装可利用起吊设施或起吊设施梁就位。
二、真空皮带脱水机安装
（1）支撑块找平：
1）支撑块必须水平，以便为脱水机提供均匀的载荷，并避免使用垫片来找平机架和脱水机平台。机架安装之前，必须完成找平工作。
2）采用水平尺或经纬仪检查各个支撑块位置的水平度。（2）组装机架：机架的组装将从出料端开始。
（3）调整脱水机机架：采用紧绳对机架组件进行调整，确保其方正度。
（4）安装张紧（尾部皮带轮）轮和传动轮。（5）安装皮带支撑辊和滤布支撑辊。
（6）安装真空罐降落臂组件。（7）安装真空罐组件。
（8）安装真空罐滑块。（9）安装滑板组件。
（10）检查并固定真空罐：将真空罐提升到其操作位置，以便用滑板检查其相对高度。
（11）安装耐磨带张紧组件：将把张紧块安装到真空罐的端部。
（12）张紧轮（尾部皮带轮）和传动轮对中。（13）安装收集组件。
（14）安装耐磨皮带。
（15）安装脱水机传动组件。
（16）安装排水皮带止推辊组件。（17）安装排水皮带。
（18）对排水皮带进行张力和校直调整。
（19）安装滤布拉紧组件和过滤器滤布调整辊和机构组件：滤布调整机构将与滤布调整支撑辊一起安装。
（20）安装过滤集管和真空软管。（21）安装卸料斜槽组件。
（22）安装给料箱组件。
（23）安装通气罩组件。
（24）安装滤饼冲洗管组件。（25）安装冲洗隔板组件。
（26）安装滤布。
（27）调滤布对中机构对滤布进行调整。（28）安装转向装置（刮料机）组件。
（29）安装安全护罩、防溅板、安全标牌和铭牌。（30）工艺水管道连接。