任务四　混凝土浇筑

一、混凝土浇筑前准备

混凝土施工准备工作的主要项目有基础处理、施工缝处理、设置卸料入仓的辅助设备、模板及钢筋的架设、预埋件及观测设备的埋设、施工人员的组织、浇筑设备及其辅助设施的布置、浇筑前的检查验收等。

(一)建基面处理

土基应先将开挖基坑时预留下来的保护层挖除,并清除杂物,然后用碎石垫底,盖上湿砂,再进行压实,浇筑8～12cm厚素混凝土垫层。砂砾地基应清除杂物,整平基础面,并浇筑10～20cm厚素混凝土垫层。

对于岩基,一般要求清除到质地坚硬的新鲜岩面,然后进行整修。整修是用铁撬等工具去掉表面松软岩石、棱角和反坡,并用高压水冲洗,压缩空气吹扫。若岩面上有油污、灰浆及其黏结的杂物,还应采用钢丝刷反复刷洗,直至岩面清洁为止。清洗后的岩基在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。

当有地下水时,处理方法是:做截水墙,拦截渗水,引入集水井排出;对基岩进行必要的固结灌浆,以封堵裂缝,阻止渗水;沿周边打排水孔,导出地下水,在浇筑混凝土时埋管,用水泵抽出孔内积水,直至混凝土初凝,7天后灌浆封孔;将底层砂浆和混凝土的水灰比适当降低。

(二)施工缝处理

施工缝是指浇筑块之间新老混凝土之间的结合面。为了保证建筑物的整体性,在新混凝土浇筑前,必须将老混凝土表面的水泥膜(又称乳皮)清除干净,并使其表面新鲜整洁、有石子半露的麻面,以利于新老混凝土的紧密结合。但对于要进行接缝灌浆处理的纵缝面,可不凿毛,只需冲洗干净即可。

施工缝的处理方法有以下几种:

(1)风砂枪喷毛。将经过筛选的粗砂和水装入密封的砂箱,并通入压缩空气。高压空气混合水砂,经喷砂喷出,把混凝土表面喷毛。一般在混凝土浇后24～48h开始喷毛,视气温和混凝土强度增长情况而定。如能在混凝土表层喷洒缓凝剂,则可减少喷毛的难度。

(2)高压水冲毛。在混凝土凝结后但尚未完全硬化以前,用高压水(压力0.1～0.25MPa)冲刷混凝土表面,形成毛面,对龄期稍长的可用压力更高的水(压力0.4～0.6MPa),有时配以钢丝刷刷毛。高压水冲毛的关键是掌握冲毛时机,过早会使混凝土表面松散和冲去表面混凝土;过迟则混凝土变硬,不仅增加工作困难,而且不能保证质量。一般春秋季节,在浇筑完毕后10～16h开始;夏季掌握在6～10h;冬季则在18～24h后进行。如在新浇混凝土表面洒刷缓凝剂,则延长冲毛时间。

(3)刷毛机刷毛。在大而平坦的仓面上,可用刷毛机刷毛,它装有旋转的粗钢丝刷和吸收浮渣的装置,利用粗钢丝刷的旋转刷毛并利用吸渣装置吸收浮渣。

喷毛、冲毛和刷毛适用于尚未完全凝固混凝土水平缝面的处理。全部处理完后,需用高压水清洗干净,要求缝面无尘无渣,然后再盖上麻袋或草袋进行养护。

(4)风镐凿毛或人工凿毛。已经凝固混凝土利用风镐凿毛或石工工具凿毛,凿深为1～2cm,然后用压力水冲净。凿毛多用于垂直缝。

仓面清扫应在即将浇筑前进行,以清除施工缝上的垃圾、浮渣和灰尘,并用压力水冲洗干净。

(三)仓面准备

浇筑仓面的准备工作,包括机具设备、劳动组合、照明、风水电供应、所需混凝土原材料的准备等,应事先安排就绪,仓面施工的脚手架、工作平台、安全网、安全标识等应检查是否牢固,电源开关、动力线路是否符合安全规定。

仓位的浇筑高程、上升速度、特殊部位的浇筑方法和质量要求等技术问题,须事先进行技术交底。

地基或施工缝处理完毕并养护一定时间,已浇好的混凝土强度达到2.5MPa后,即可在仓面进行放线,安装模板、钢筋和预埋件,架设脚手等作业。

(四)模板、钢筋及预埋件检查

开仓浇筑前,必须按照设计图纸和施工规范的要求,对仓面安设的模板、钢筋及预埋件进行全面检查验收,签发合格证。

(1)模板检查。主要检查模板的架立位置与尺寸是否准确,模板及其支架是否牢固稳定,固定模板用的拉条是否弯曲等。模板板面要求洁净、密缝并涂刷脱模剂。

(2)钢筋检查。主要检查钢筋的数量、规格、间距、保护层、接头位置与搭接长度是否符合设计要求。要求焊接或绑扎接头必须牢固,安装后的钢筋网应有足够的刚度和稳定性,钢筋表面应清洁。

(3)预埋件检查。对预埋管道、止水片、止浆片、预埋铁件、冷却水管和预埋观测仪器等,主要检查其数量、安装位置和牢固程度。

二、入仓铺料

开始浇筑前,要在岩面或老混凝土面上,先铺一层2～3cm厚的水泥砂浆(接缝砂浆),以保证新混凝土与基岩或老混凝土结合良好。砂浆的水灰比应较混凝土水灰比减少0.03～0.05。混凝土的浇筑,应按一定厚度、次序、方向分层推进。

铺料厚度应根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。

一般情况下,浇筑层的允许最大厚度不应超过表3-6规定的数值,如采用低流态混凝土及大型强力振捣设备时,其浇筑层厚度应根据试验确定。

常用的浇筑方法有以下三种。

1.平层浇筑法

平层浇筑法是混凝土按水平层连续地逐层铺填,第一层浇完后再浇第二层,依次类推直至达到设计高度,如图3-9(a)所示。

平层浇筑法,因浇筑层之间的接触面积大(等于整个仓面面积),应注意防止出现冷缝(即铺填上层混凝土时,下层混凝土已经初凝)。为了避免产生冷缝,仓面面积A和浇筑层厚度h必须满足

平层铺料法实际应用较多,有以下特点:

(1)铺料的接头明显,混凝土便于振捣,不易漏振。

(2)平层铺料法能较好地保持老混凝土面的清洁,保证新老混凝土之间的结合质量。

(3)适用于不同坍落度的混凝土。

(4)适用于有廊道、竖井、钢管等结构的混凝土。

2.斜层浇筑法

当浇筑仓面面积较大,而混凝土拌和、运输能力有限时,采用平层浇筑法容易产生冷缝时,可用斜层浇筑法和台阶浇筑法。

斜层浇筑法是在浇筑仓面,从一端向另一端推进,推进中及时覆盖,以免发生冷缝。斜层坡度不超过10°,否则在平仓振捣时易使砂浆流动,骨料分离,下层已捣实的混凝土也可能产生错动,如图3-9(b)所示。浇筑块高度一般限制在1.5m左右。当浇筑块较薄,且对混凝土采取预冷措施时,斜层浇筑法是较常见的方法,因浇筑过程中混凝土冷量损失较小。

3.台阶浇筑法

台阶浇筑法是从块体短边一端向另一端铺料,边前进、边加高,逐步向前推进并形成明显的台阶,直至把整个仓位浇到收仓高程。浇筑坝体迎水面仓位时,应顺坝轴线方向铺料,如图3-9(c)所示。

施工要求如下:

(1)浇筑块的台阶层数以3～5层为宜,层数过多,易使下层混凝土错动,并使浇筑仓内平仓振捣机械上下频率调动,容易造成漏振。

(2)浇筑过程中,要求台阶层次分明。铺料厚度一般为0.3～0.5m,台阶宽度应大于1.0m,长度应大于2～3m,坡度不大于1：2。

(3)水平施工缝只能逐步覆盖,必须注意保持老混凝土面的湿润和清洁。在老混凝土面上边摊铺接缝砂浆边浇新混凝土。

(4)平仓振捣时注意防止混凝土分离和漏振。

(5)在浇筑中如因机械和停电等故障而中止工作时,要做好停仓准备,即必须在混凝土初凝前,把接头处混凝土振捣密实。

应该指出,不管采用上述何种铺筑方法,浇筑时相邻两层混凝土的间歇时间均不允许超过混凝土铺料允许间隔时间。混凝土允许间隔时间是指自混凝土拌和机出料口到初凝前覆盖上层混凝土为止的这一段时间,它与气温、太阳辐射、风速、混凝土入仓温度、水泥品种、掺外加剂品种等条件有关,见表3-7。

三、平仓振捣

(一)平仓

平仓是把卸入仓内成堆的混凝土摊平到要求的均匀厚度。平仓不好会造成离析,使骨料架空,严重影响混凝土质量。

振捣器平仓时应将振捣器斜插入混凝土料堆下部,使混凝土向操作者位置移动,然后一次一次地插向料堆上部,直至混凝土摊平到规定的厚度为止。如将振捣器垂直插入料堆顶部,平仓工效固然较高,但易造成粗骨料沿锥体四周下滑,砂浆则集中在中间形成砂浆窝,影响混凝土匀质性。经过振动摊平的混凝土表面可能已经泛出砂浆,但内部并未完全捣实,切不可将平仓和振捣合二为一,影响浇筑质量。

(二)振捣

振捣是振动捣实的简称,它是保证混凝土浇筑质量的关键工序。振捣的目的是尽可能减少混凝土中的空隙,以清除混凝土内部的孔洞,并使混凝土与模板、钢筋及埋件紧密结合,从而保证混凝土的最大密实度,提高混凝土质量。

当结构钢筋较密,振捣器难于施工,或混凝土内有预埋件、观测设备,周围混凝土振捣力不宜过大时采用人工振捣。人工振捣要求混凝土拌和物坍落度大于5cm,铺料层厚度小于20cm。人工振捣工具有捣固锤、捣固杆和捣固铲。人工振捣工效低,混凝土质量不易保证。

1.混凝土振捣器

混凝土振捣器的分类如图3-10所示。

(1)插入式振捣器。根据使用的动力不同,插入式振捣器有电动式、风动式和内燃机式三类。内燃机式仅用于无电源的场合。风动式因其能耗较大、不经济,同时风压和负载变化时会使振动频率显著改变,因而影响混凝土振捣密实质量,逐渐被淘汰。因此一般工程均采用电动式振捣器。

(2)外部式振捣器包括附着式、平板(梁)式及振动台三种类型。附着式振捣器和平板(梁)式振捣器的振捣作用都是由混凝土表面传入的,其区别仅在于附着式振捣器本身无振板,用螺栓或夹具固定在混凝土结构的模板上进行振捣,模板就是它的振板;而平板(梁)式振捣器则自带振板,可直接放置在混凝土表面进行振捣。

2.插入式振捣器的使用

振捣在平仓之后立即进行,此时混凝土流动性好,振捣容易,捣实质量好。对于素混凝土或钢筋稀疏的部位,宜用大直径的振捣棒;坍落度小的干硬性混凝土,宜选用高频和振幅较大的振捣器。振捣作业路线保持一致,并顺序依次进行,以防漏振。振捣棒尽可能垂直地插入混凝土中。如振捣棒较长或把手位置较高,垂直插入感到操作不便时,也可略带倾斜,但与水平面夹角不宜小于45°,且每次倾斜方向应保持一致,否则下部混凝土将会发生漏振。这时作用轴线应平行,如不平行也会出现漏振点,如图3-11所示。

振捣棒应快插、慢拔。插入过慢,上部混凝土先捣实,就会阻止下部混凝土中的空气和多余的水分向上逸出;拔得过快,周围混凝土来不及填铺振捣棒留下的孔洞,将在每一层混凝土的上半部留下只有砂浆而无骨料的砂浆柱,影响混凝土的强度。

为使上下层混凝土振捣密实均匀,可将振捣棒上下抽动,抽动幅度为5～10cm。振捣棒的插入深度,在振捣第一层混凝土时,以振捣器头部不碰到基岩或老混凝土面,但相距不超过5cm为宜;振捣上层混凝土时,则应插入下层混凝土5cm左右,使上下两层结合良好。

在斜坡上浇筑混凝土时,振捣棒仍应垂直插入,并且应先振低处,再振高处,否则在振捣低处的混凝土时,已捣实的高处混凝土会自行向下流动,致使密实性受到破坏。软轴振捣棒插入深度为棒长的3/4,过深时软轴和振捣棒结合处容易损坏。

振捣棒在每一孔位的振捣时间,以混凝土不再显著下沉,水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。振捣时间和混凝土坍落度、石子类型及最大粒径、振捣器的性能等因素有关,一般为20～30s。振捣时间过长,不但降低工效,且使砂浆上浮过多,石子集中在下部,混凝土产生离析,严重时,整个浇筑层呈“千层饼”状态。

振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径的1.5倍以内,实际操作时也可根据振捣后在混凝土表面留下的圆形泛浆区域能否在正方形排列(直线行列移动)的4个振捣孔径的中点[如图3-12(a)中的A、B、C、D点]或三角形排列(交错行列移动)的3个振捣孔位的中点[如图3-12(b)中的A、B、C、D、E、F点]相互衔接来判断。在模板边、预埋件周围、布置有钢筋的部位以及两罐(或两车)混凝土卸料的交界处,宜适当减少插入间距,以加强振捣,但不宜小于振捣棒有效作用半径的1/2,并注意不能触及钢筋、模板及预埋件。

为提高工效,振捣棒插入孔位尽可能呈三角形分布。据计算,三角形分布较正方形分布工效可提高30%,此外,将几个振捣器排成一排,同时插入混凝土中进行振捣。这时两台振捣器之间的混凝土可同时接收到这两台振捣器传来的振动,振捣时间可因此缩短,振动作用半径也即加大。

振捣时出现砂浆窝时应将砂浆铲出,用脚或振捣棒从旁边将混凝土压送至该处填补,不可将别处石子移来(重新出现砂浆窝)。如出现石子窝,按同样方法将松散石子铲出同样填补。振捣中发现泌水现象时,应经常保持仓面平整,使泌水自动流向集水地点,并用人工掏除。泌水未引走或掏除前,不得继续铺料、振捣。集水地点不能固定在一处,应逐层变换掏水位置,以防弱点集中在一处。也不得在模板上开洞引水自流或将泌水表层砂浆排出仓外。

振捣器的电缆线应注意保护,不要被混凝土压住。万一压住时,不要硬拉,可用振捣棒振动其附近的混凝土,使其液化,然后将电缆线慢慢拔出。

软轴式振捣器的软轴不应弯曲过大,弯曲半径一般不宜小于50cm,也不能多于两弯,电动直联偏心式振捣器因内装电动机,较易发热,主要依靠棒壳周围混凝土进行冷却,不要让它在空气中连续空载运转。

3.外部式振捣器的使用

(1)外部式振捣器使用前的准备工作:

1)振捣器安装时,底板的安装螺孔位置应正确,否则底脚螺栓将扭斜,并使机壳受到不正常的应力,影响使用寿命。底脚螺栓的螺帽必须紧固,防止松动,且要求四只螺栓的紧固程度保持一致。

2)如插入式振捣器一样检查电机、电源等内容。

3)在松软的平地上进行试运转,进一步检查电气部分和机械部分运转情况。

(2)平板式振捣器的操作:

1)操作人员应穿绝缘胶鞋、戴绝缘手套,以防触电。

2)平板式振捣器要保持拉绳干燥和绝缘,移动和转向时,应蹬踏平板两端,不得蹬踏电机。操作时可通过倒顺开关控制电机的旋转方向,使振捣器的电机旋转方向正转或反转从而使振捣器自动地向前或向后移动。沿铺料路线逐行进行振捣,两行之间要搭接5cm左右,以防漏振。

当混凝土拌和物停止下沉、表面平整、往上返浆且已达到均匀状态并充满模壳时,表明已振实,可转移作业面。振捣时间一般为30s左右。在转移作业面时,要注意电缆线勿被模板、钢筋露头等挂住,防止拉断或造成触电事故。振捣混凝土时,一般横向和竖向各振捣一遍即可,第一遍主要是密实,第二遍是使表面平整,其中第二遍是在已振捣密实的混凝土面上快速拖行。

(3)附着式振捣器安装时应保证转轴水平或垂直,如图3-13所示,在一个模板上安装多台附着式振捣器同时进行作业时,各振捣器频率必须保持一致,相对安装的振捣器的位置应错开。振捣器所装置的构件模板,要坚固牢靠,构件的面积应与振捣器的额定振动板面积相适应。

4.混凝土振动台操作

混凝土振动台是一种强力振动成型机械装置,必须安装在牢固的基础上,地脚螺栓应有足够的强度并拧紧。在振捣作业中,必须安置牢固可靠的模板锁紧夹具,以保证模板和混凝土与台面一起振动。

四、混凝土养护

混凝土浇筑完毕后,在一个相当长的时间内,应保持其适当的温度和足够的湿度,以造成混凝土良好的硬化条件,这就是混凝土的养护工作。混凝土表面水分不断蒸发,如不设法防止水分损失,水化作用未能充分进行,混凝土的强度将受到影响,还可能产生干缩裂缝。因此混凝土养护的目的,一是创造有利条件,使水泥充分水化,加速混凝土的硬化;二是防止混凝土成型后因曝晒、风吹、干燥等自然因素影响,出现不正常的收缩、裂缝等现象。

混凝土的养护方法分为自然养护和热养护两类,见表3-8。养护时间取决于当地气温、水泥品种和结构物的重要性,见表3-9。

五、混凝土季节性施工

(一)混凝土冬季施工

1.混凝土冬季施工的一般要求

现行施工规范规定:寒冷地区的日平均气温稳定在5℃以下或最低气温稳定在3℃以下时,温和地区的日平均气温稳定在3℃以下时,均属于低温季节,这就需要采取相应的防寒保温措施,避免混凝土受到冻害。

混凝土在低温条件下,水化凝固速度大为降低,强度增长受到阻碍。当气温在-2℃时,混凝土内部水分结冰,不仅水化作用完全停止,而且结冰后由于水的体积膨胀,使混凝土结构受到损害,当冰融化后,水化作用虽将恢复,混凝土强度也可继续增长,但最终强度必然降低。试验资料表明:混凝土受冻越早,最终强度降低越大。如在浇筑后3～6h受冻,最终强度至少降低50%以上;如在浇筑后2～3天受冻,最终强度降低只有15%～20%。如混凝土强度达到设计强度的50%以上(在常温下养护3～5天)时再受冻,最终强度则降低极小,甚至不受影响,因此,低温季节混凝土施工,首先要防止混凝土早期受冻。

2.冬季施工措施

低温季节混凝土施工可以采用人工加热、保温蓄热及加速凝固等措施,使混凝土入仓浇筑温度不低于5℃;同时保证混凝土浇筑后的正温(0℃以上)养护条件,在未达到允许受冻临界强度以前不遭受冻结。

(1)调整配合比和掺外加剂:

1)对非大体积混凝土,采用发热量较高的快凝水泥。

2)提高混凝土的配制强度。

3)掺早强剂或减水剂。其中氯盐的掺量应按有关规定严格控制,并不适用于钢筋混凝土结构。

4)采用较低的水灰比。

5)掺加气剂可减缓混凝土冻结时在其内部水结冰时产生的静水压力,从而提高混凝土的早期抗冻性能。但含气量应限制在3%～5%。因为,混凝土中含气量每增加1%,会使强度损失5%,为弥补由于加气剂招致的强度损失,最好与减水剂并用。

(2)原材料加热法。当日平均气温为-2～-5℃时,应加热水拌和;当气温再低时,可考虑加热骨料。水泥不能加热,但应保持正温。

水的加热温度不能超过80℃,并且要先将水和骨料拌和,这时水温不超过60℃,以免水泥产生假凝。所谓假凝是指水泥颗粒表面将会形成一层薄的硬壳,使混凝土和易性变差,后期强度降低的现象。

砂石加热要求与水拌和后不能超过60℃,并力求加热均匀。对大中型工程,常用蒸汽直接加热骨料,即直接将蒸汽通过需要加热的砂、石料堆中,料堆表面用帆布盖好,防止热量损失。

(3)蓄热法。蓄热法是将浇筑好的混凝土在养护期间用保温材料加以覆盖,尽可能把混凝土在浇筑时所包含的热量和凝固过程中产生的水化热蓄积起来,以延缓混凝土的冷却速度,使混凝土在达到抗冰冻强度以前,始终保证正温。

(4)加热养护法。当采用蓄热法不能满足要求时可以采用加热养护法,即利用外部热源对混凝土加热养护,包括暖棚法、蒸汽加热法和电热法等。大体积混凝土多采用暖棚法,蒸汽加热法多用于混凝土预制构件的养护。

1)暖棚法。即在混凝土结构周围用保温材料搭成暖棚,在棚内安设热风机、蒸汽排管、电炉或火炉进行采暖,使棚内温度保持在15～20℃以上,保证混凝土浇筑和养护处于正温条件下。暖棚法费用较高,但暖棚为混凝土硬化和施工人员的工作创造了良好的条件。此法适用于寒冷地区的混凝土施工。

2)蒸汽加热法。利用蒸汽加热养护混凝土,不仅使新浇混凝土得到较高的温度,而且还可以得到足够的湿度,促进水化凝固作用,使混凝土强度迅速增长。

3)电热法。是用钢筋或薄铁片作为电极,插入混凝土内部或贴附于混凝土表面,利用新浇混凝土的导电性和电阻大的特点,通以50～100V的低压电,直接对混凝土加热,使其尽快达到抗冻强度。由于耗电量大,大体积混凝土较少采用。

上述几种施工措施,在严寒地区往往是同时采用,并要求在拌和、运输、浇筑过程中,尽量减少热量损失。

3.冬季施工注意事项

(1)砂石骨料宜在进入低温季节前筛洗完毕。成品料堆应有足够的储备和堆高,并进行覆盖,以防冰雪和冻结。

(2)拌和混凝土前,应用热水或蒸汽冲洗搅拌机,并将水或冰排除。

(3)混凝土的拌和时间应比常温季节适当延长。延长时间应通过试验确定。

(4)在岩石基础或老混凝土面上浇筑混凝土前,应检查其温度。如为负温,应将其加热成正温。加热深度不小于10cm,并经验证合格方可浇筑混凝土。仓面清理宜采用喷洒温水配合热风枪,寒冷期间亦可采用蒸汽枪,不宜采用水枪或风水枪。在软基上浇筑第一层混凝土时,必须防止与地基接触的混凝土遭受冻害和地基受冻变形。

(5)混凝土搅拌机应设在搅拌棚内并设有采暖设备,棚内温度应高于5℃。混凝土运输设备应有保温装置。

(6)浇筑混凝土前和浇筑过程中,应注意清除钢筋、模板和浇筑设施上附着的冰雪和冻块,严禁将冻雪冻块带入仓内。

(7)在低温季节施工的模板,一般在整个低温期间都不宜拆除。如果需要拆除,要求:

1)混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度。

2)具体拆模时间及拆模后的要求,应满足温控防裂要求。当预计拆模后混凝土表面降温可能超过6～9℃时,应推迟拆模时间:如必须拆模时,应在拆模后采取保护措施。

(8)低温季节施工期间,应特别注意温度检查。

(二)混凝土雨季施工

混凝土工程在雨季施工时,应做好以下准备工作:①砂石料场的排水设施应畅通无阻;②浇筑仓面宜有防雨设施;③运输工具应有防雨及防滑设施;④加强骨料含水量的测定工作,注意调整拌和用水量。

混凝土在无防雨棚仓面小雨中进行浇筑时,应采取以下技术措施:①减少混凝土拌和用水量;②加强仓面积水的排除工作;③做好新浇混凝土面的保持工作;④防止周围雨水流入仓面。

无防雨棚的仓面,在浇筑过程中,如遇大雨、暴雨,应立即停止浇筑,并遮盖混凝土表面。雨后必须先行排除仓内积水,受雨水冲刷的部位应立即处理。如停止浇筑的混凝土尚未超出允许间歇时间或还能重塑时,应加砂浆继续浇筑,否则应按施工缝处理。

抗冲、耐磨、需要抹面部位及其他高强度混凝土不允许在雨天施工。

(三)混凝土夏季施工

1.高温环境对新拌及刚成型混凝土的影响

(1)拌制时,水泥容易出现假凝现象。

(2)运输时,坍落度损失大,捣固或泵送困难。

(3)成型后直接曝晒或受干热风影响,混凝土面层急剧干燥,外硬内软,出现塑性裂缝。

(4)昼夜温差较大,易出现温差裂缝。

2.夏季高温期混凝土施工的技术措施

(1)原材料:

1)掺用外加剂(缓凝剂、减水剂)。

2)用水化热低的水泥。

3)供水管埋入水中,储水池加盖,避免太阳直接曝晒。

4)当天用的砂、石用防晒棚遮蔽。

5)预冷骨料。

6)用深井冷水或冰水拌和,但不能直接加入冰块。

(2)搅拌运输:

1)送料装置及搅拌机不宜直接曝晒,应有荫棚。

2)搅拌系统尽量靠近浇筑地点。

3)运输设备应遮盖。

(3)模板:

1)因干缩出现的模板裂缝,应及时填塞。

2)浇筑前充分将模板淋湿。

(4)浇筑:

1)适当减小浇筑层厚度,从而减少内外部温差。

2)浇筑后立即用薄膜覆盖,不使水分外逸。

3)露天预制场宜设置可移动荫棚,避免制品直接曝晒。