【知识拓展】

企业现场管理6S(HSE)制度

20世纪,日本丰田公司提出倡导并实施“5S”管理,1987年中国企业开始引进“5S”管理。2000年,我国将“安全”纳入“5S”管理内容中,形成了今天的“6S”管理。“6S”指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全这6项。“6S”管理是在生产现场中对人员、机器、材料、行为、环境等生产要素进行有效管理的一种方法。

整理(SEIRI):就是按物品的使用频率,以取用方便,尽量把寻找物品时间缩短为零秒为目标,将人、事、物在空间和时间上进行合理安排,这是开始改善现场的第一步,也是“6S”中最重要的一步。如果整理工作没做好,以后的4个“S”便不牢靠。这项工作的重点在于培育心理强度,坚决将现场不需要的物品彻底清理出去。现场没有不常用物,行道畅通,减少了磕碰和可能的错拿错用,这样既可以保证工作效果,还可以提高工作效率,更重要的是可以保障现场的工作安全。所以有的公司就提出口号:效率和安全始于整理!

整顿(SEITON):在整理的基础上再把需要的人、事、物加以定量和定位,创造一个一目了然的现场环境。将现场物品按照方便取用的原则进行合理摆放后,操作中的对错便能更易于控制和掌握,有利于提高工作效率,保证产品品质,保障生产安全。

清扫(SEISO):认真进行现场、设备仪器和管道的卫生清扫工作,在一个干干净净的环境中,通过设备点检、管道巡视,异常现象便能迅速被发现并得到及时处理,使之恢复正常,这是发现和治理安全隐患的重要方法,也是“安全第一,预防为主”方针的最好落实和贯彻。清扫工作之所以如此必要,是因为在生产过程中产生的灰尘、油污、铁屑、垃圾等,会使现场变脏、设备管道污染,导致设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响员工的工作情绪,产生懈怠麻痹思想,认真不够,操作失误,排障不彻底、不及时,导致安全事故的发生。因此,必须通过清扫活动来清除脏污,营造一个明快、舒畅、高效率的工作现场。

清洁(SEIKETSU):为保持维护整理、整顿、清扫的成果,使现场保持安全生产的适宜状态,引入“清洁”概念,即是通过将前三项活动的制度化来坚持和深入现场的管理改善,从而更进一步地消除发生安全事故的根源,即为“治本”,以创造一个人本至上的工作环境,使员工能愉快无忧地工作。

安全(SAFETY):以HSE管理体系,执行行为准则,建立安全的工厂、科学的管理、安全的设备、安全的工作行为。安全就是消除工作中的一切不安全因素,杜绝一切不安全现象,也就是要求在工作中严格执行操作规程,严禁违章作业,时刻注意安全,时刻注重安全。

素养(SHITSUKE):素养即平日之修养,指正确的待人接物处事的态度。实验得出结论:一种行为被多次重复就有可能成为习惯。通过制度化的现场管理改善推进,规范员工行为,培养良好职业风范,并辅以自觉自动工作生活的文化宣传,达到全面提升员工素养的目的。