随着科学技术的不断发展，质量管理工具也日益增多，如PDCA管理循环、品管圈手法、5S管理法、精益管理法、根源分析RCA、失效模式效应分析、6-sigma等，在企业管理中，根据企业的具体情况，可以选择不同的质量管理工具，为产品把好质量关。医疗机构已广泛运用企业的质量管理方法和工具，并取得良好成效。

PDCA循环又叫戴明环，是管理学的一个通用模型。最早由休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。它是全面质量管理应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，周而复始地运转的。

Plan（P）计划：即找出存在的问题，通过分析制定改进的目标，确定达到这些目标的具体措施和方法。

Do（D）执行：按照制定的计划要求去做，以实现质量改进的目标。

Check（C）检查：实施计划后，查看实施的效果。

Act（A）评估：把成功的经验加以肯定，制定成标准、程序、制度（失败的教训也可纳入相应的标准、程序、制度），巩固成绩，改善缺陷。

第一步找出问题：分析现状，找出存在的问题，包括产品（服务）质量问题及管理中存在的问题。尽可能用数据说明问题，并确定需要改进的主要问题。

第二步分析原因：分析产生问题的各种影响因素，尽可能将这些因素罗列详细。

第三步确定主因：找出影响质量的主要因素。影响质量的因素往往是多方面的，通常可分为：操作者（人）、机器设备（机）、原材料（料）、工艺方法或加工方法（法）、环境条件（环）以及检测工具和检测方法（检）等。在这些因素中，要全力找出影响质量的主要的、直接的因素，以便从主要因素入手解决存在的问题。

第四步制定措施：针对影响质量的主要因素制定措施，提出改进计划，并预计其效果。措施和活动计划要具体、明确，切忌空洞、模糊。要有明确的“5W1H”的内容，即what、why、who、when、where、how。

以上四步是P―计划阶段的具体化内容。

第五步执行计划：按既定的措施计划进行实施，也就是D―执行阶段。

第五步关注点：执行中若发现新的问题或情况发生变化（如人员变动），应及时修改措施计划。

第六步检查效果：根据措施计划的要求，检查、验证实际执行的结果，看是否达到了预期的效果，也就是C―检查阶段。

第六步关注点：①检查效果要对照措施计划中规定的目标进行；②检查效果必须实事求是，符合客观实际情况，未完全达到目标持续改进。

第七步纳入标准：根据检查的结果进行总结，把成功的经验和失败的教训都纳入有关标准、规程、制度之中，巩固已经取得的成绩。

第七步关注点：①这一步是非常重要的，需要下决心，否则质量改进就失去了意义；②在涉及更改标准、程序、制度时应慎重，必要时还需要进行多次PDCA循环加以验证，而且还要按GB/T 19000～ISO 9000族标准的规定采取控制措施；③非书面的巩固措施有时也是必要的。

第八步遗留问题：根据检查的结果提出这一循环尚未解决的问题，分析因质量改进造成的新问题，将其转至下一次PDCA循环的第一步。

质量改进是一个持续的、不间断的过程，因此第八步需关注以下问题点：①对遗留问题应进行正确地分析，既要保持好的成绩，又要改进存在的不足；②因任何质量改进都可能有遗留问题。

第七、八两步是A―评估阶段的具体化。四个阶段必须遵循，不能跨越；八个步骤可增可减，视具体情况而定。

品管圈（quality control circle，缩写QCC）就是由相同、相近或互补之工作场所的人们自动自发组成数人一圈的小圈团体（又称QC小组，一般6～8人左右），全体共同合作、头脑风暴，按照一定的活动程序，活动分类，运用品管七大手法、十大步骤来解决工作现场、管理、文化等方面所发生的问题。它是一种比较活泼的组织形式。品管圈的特点是参加人员强调领导、技术人员、员工三结合。

品管圈活动共包含十大步骤，分别是主题选定、活动计划拟定、现状把握、目标设定、解析、对策拟定、对策实施检讨、效果确认、标准化、检讨与改进。

5S管理起源于日本，通过规范现场现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯。其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。它包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音以“S”开头而简称5S管理。目前，有人在5S基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，又称6S管理。

少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，实现高质量管理。

多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其他运营活动中彻底消灭浪费现象。在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但这仅仅要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现有的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。简言之，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。

根本原因分析法（root cause analysis，简称RCA法）于20世纪70年代末起源于美国海军核部门。经过三十多年的发展，RCA根本原因分析法已广泛应用于各种行业，且被证明是非常实用有效的事故分析方法。国际医疗卫生机构认证联合委员会（JCAHO）直到20世纪90年代末期将此法引入医疗领域，并成为提升患者安全的重要方法之一。

RCA法是一项结构化、系统化的问题处理法，其目的不只着眼于引发事故的直接原因，而是通过分析调查，逐步探寻可能再次引发类似事故发生的潜在原因，采取有效的纠正和预防的手段，从而达到彻底解决问题的目的，变“处理事故+处罚责任人”为“主动性维护和预防”。它提倡建立“持续改进”的组织文化，有效促进组织内部对话与团队协作，无论对于突发的重大事故还是潜在的异常状态，都具有较好的处理效果。

故障模式影响分析（failure mode and effects analysis，简记为FMEA），是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

六西格玛是一种改善企业质量流程管理的技术，以“零缺陷”的完美商业追求，带动质量成本的大幅度降低，最终实现财务成效的提升与企业竞争力的突破。