3.4 创建工序
在创建加工程序前，可以先建立加工程序组。
1）在工序导航器状态下，空白处鼠标右击，在弹出的快捷菜单中，选择【
程序顺序图】，在工具条中单击【创建程序】
图标，打开【创建程序】对话框。在【创建程序】对话框的【名称】文本框中输入需要创建的程序组名称，如“对半开粗加工程序”如图3-10所示。其余默认，单击【确定】按钮，完成程序组的创建。
图3-10 创建程序组
2）用同样的方法继续创建球头曲面加工程序、六边形加工程序、凸轮加工程序的程序组名称。
3.4.1 创建对半粗加工程序
3.4.1
1）单击工具栏【视图】|【图层设置】，选中99图层，将99图层设为可见。鼠标右击“对半粗加工”程序组，在弹出的对话框中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框。在【类型】中选择“mill_contour”，【工序子类型】中选择“
型腔铣”，【刀具】选择“ED12（铣刀-5参数）”，【几何体】选择“WORKPIECE”，【方法】选择“MILL_ROUGH”（也可默认为METHOD），【名称】默认即可，如图3-11所示，单击【确定】按钮，弹出如图3-12所示的【型腔铣】对话框。
图3-11 创建型腔铣
图3-12 【型腔铣】对话框
2）单击【指定修剪边界】
图标，打开【修剪边界】对话框。选择绘制好的范围曲线，【修剪侧】选择“外侧”，单击【确定】按钮，如图3-13所示。
3）在【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”，在【指定矢量】选项中选择“ZC”（根据方向来选择），如图3-12所示。
4）在【刀轨设置】|【切削模式】中选择“跟随周边”，【公共每刀切削深度】选择“恒定”，【最大距离】中输入“0.8”，如图3-12所示。
5）单击【型腔铣】对话框中的【切削层】
图标，弹出【切削层】对话框，【范围类型】选择“单侧”，其余默认，如图3-14所示，单击【确定】按钮。
图3-13 修剪边界
图3-14 切削层设置
6）单击【切削参数】
图标，弹出【切削参数】对话框。在【策略】|【切削方向】中选择“顺铣”，【切削顺序】选择“深度优先”，【刀路方向】选择“向内”，如图3-15所示。单击【余量】选项卡，选中“使底面余量与侧面余量一致”，【部件侧面余量】输入“0.2”，其余默认，如图3-16所示。单击【确定】按钮，返回【型腔铣】对话框。
图3-15 策略设置
图3-16 余量设置
7）单击【非切削移动】
图标，弹出【非切削移动】对话框。在【进刀】|【封闭区域】|【进刀类型】中选择“螺旋”，【斜坡角度】输入“1.5”，【高度】输入“0.5”，在【开放区域】|【进刀类型】中选择“与封闭区域相同”，如图3-17所示（进刀选项的参数可以为默认参数，也可以根据需求设置最理想化的参数）。
图3-17 进刀参数设置
在【转移/快速】|【转移类型】中选择“直接”，其余采用默认，如图3-18所示。在【起点/钻点】|【选择点】中单击
图标，在弹出的【点】动态文本中，输入“-97，-50，0”坐标值，如图3-19所示，单击【确定】按钮，返回【型腔铣】对话框。
图3-18 转移设置
图3-19 进刀点设置
温馨提示：设置起点/钻点的意义，是基于切削安全考虑，刀具在工件以外进刀。
8）单击【进给率和速度】
图标，弹出【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“1500”，如图3-20所示，单击【确定】按钮，返回【型腔铣】对话框。
9）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-21所示。
图3-20 进给率和速度
图3-21 生成刀具路径
同理，创建另外一边的粗加工2程序。
3.4.2 创建球头曲面加工程序
3.4.2
1.二次粗加工φ30mm的圆柱面
1）单击工具栏【视图】|【图层设置】，将103图层设为可见，在建模里面做好辅助线和辅助面，如图3-22所示（在面上偏置3.1mm，刀具6mm，故留了0.1mm的侧部余量，同理辅助面也要将刀具半径考虑进去）。
2）鼠标右击“球头曲面加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框。按照如图3-23所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-24所示。
图3-22 辅助线/辅助面
图3-23 创建工序
3）单击【指定部件】
图标，打开【部件几何体】对话框。选择φ30mm的圆柱面作为部件，如图3-25所示（如果不选择部件，将不能产生多刀路）。
4）在【可变轮廓铣】对话框的【驱动方法】|【方法】中选择“曲线/点”，弹出【曲线/点驱动方法】对话框。在【驱动几何体】|【选择曲线】中选择偏置好的辅助线，如图3-26所示，单击【确定】按钮。
图3-24 可变轮廓铣
图3-25 选择部件几何体
图3-26 选择曲线
5）在【可变轮廓铣】对话框的【刀轴】|【轴】中选择“远离直线”，打开【远离直线】对话框。在【远离直线】|【指定矢量】中选择“相对于矢量和圆心”，如图3-27所示，单击【确定】按钮。
图3-27 远离直线
6）单击【切削参数】
图标，弹出如图3-28所示【切削参数】对话框。在【多刀路】|【部件余量偏置】中输入“3”，选中【多重深度切削】，【步进方法】选择“增量”，【增量】输入“0.5”（意思是刀路将会在距离选择的φ30mm的圆柱面上偏置3mm处开始切削，每刀0.5mm深）。在【余量】|【部件余量】中输入“0.2”，如图3-29所示，单击【确定】按钮。
7）单击【非切削移动】
图标，弹出如图3-30所示对话框，在【进刀】|【开放区域】|【圆弧前部延伸】和【圆弧后部延伸】设置中分别输入“5”，单击【确定】按钮。
图3-28 多刀路设置
图3-29 加工余量设置
图3-30 非切削移动设置
8）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
9）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-31所示。
图3-31 刀具路径
2.精加工φ30mm的圆柱面
1）单击工具栏【视图】|【图层设置】，将103图层设为可见，在建模里面做好辅助面（同理辅助线也是要将刀具半径考虑进去）。
2）鼠标右击“球头曲面加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-32所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-33所示。
3）单击【指定部件】
图标，打开【部件几何体】对话框。选择φ30mm的圆柱面作为部件。
4）如图3-33所示，在【驱动方法】|【方法】中选择“曲面区域”，弹出【曲面区域驱动方法】对话框，如图3-34所示。单击【指定驱动几何体】
图标，选择拉伸好的辅助面，如图3-35所示。单击【切削方向】
图标，选择如图3-36所示的箭头方向（选中之后有个小圆圈），注意检查材料侧方向是否正确（与刀具方向是相对的）。【切削模式】选择“往复”，【步距数】输入“1”（输入1则切2刀，输入2则切3刀，依此类推）。
5）在【可变轮廓铣】对话框的【刀轴】|【轴】中选择“垂直于驱动体”，如图3-33所示。
6）单击【非切削移动】
图标，弹出如图3-37所示【非切削移动】对话框。在【进刀】|【开放区域】|【圆弧前部延伸】和【圆弧后部延伸】中分别输入“10”，单击【确定】按钮。
图3-32 创建工序
图3-33 可变轮廓铣
图3-34 选择驱动几何体
图3-35 指定切削方向
图3-36 选择曲面
图3-37 非切削移动
7）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
8）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-38所示。
图3-38 刀具路径
3.精加工球头面
1）单击工具栏【视图】|【图层设置】，将101图层设为可见，在建模里面做好辅助面。零件有多条环槽，综合产品的形状，可以做如图3-39所示的辅助面作为零件的部件。在第2章中已经讲解，驱动曲面可以是零件的面，也可以是与零件无关的面，针对此零件可以绘制如图3-40所示的曲面作为驱动面。
图3-39 部件
图3-40 驱动面
2）鼠标右击“球头曲面加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框。按照如图3-41所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-42所示。
图3-41 创建工序
图3-42 可变轮廓铣
3）单击【指定部件】
图标，打开【部件几何体】对话框。选择图3-39所示的辅助面作为部件（如果不选择部件，刀路将不会在部件上生成）。
4）在【驱动方法】|【方法】中选择“曲面区域”，弹出【曲面区域驱动方法】对话框如图3-43所示。单击【指定驱动几何体】
图标，选择辅助面，如图3-44所示，单击【确定】按钮。单击【切削方向】
图标，选择如图3-45所示的箭头方向，注意检查材料侧方向是否正确。【切削模式】选择“往复”（也可选择螺旋），【步距数】输入“70”，单击【确定】按钮。
图3-43 选择驱动几何体
图3-44 选择曲面
图3-45 指定切削方向
5）在【刀轴】|【轴】中选择“垂直于驱动体”如图3-42所示。
6）【切削参数】和【非切削移动】采用默认即可。
7）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“1200”，单击【确定】按钮。
8）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-46所示。
图3-46 刀具路径
4.粗加工5mm的槽
（1）中间曲线作为驱动曲线
1）单击工具栏【视图】|【图层设置】，将104图层设为可见，在建模里面做好辅助线和辅助面，如图3-47所示。
2）鼠标右击“球头曲面加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-48所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-49所示。
图3-47辅助线
图3-48 创建工序
3）单击【指定部件】
图标，打开【部件几何体】对话框。选择槽底面作为部件，如图3-50所示。如果不选择部件，将不能产生多刀路。
4）在【驱动方法】|【方法】中选择“曲线/点”，弹出【曲线/点驱动方法】对话框。单击【驱动几何体】|【选择曲线】，选择做好的辅助线（两个面之间的中线），如图3-51所示，单击【确定】按钮。
图3-49 可变轮廓铣
图3-50 选择部件几何体
图3-51 选择曲线
5）在【刀轴】|【轴】中选择“垂直于部件”，如图3-49所示。
6）单击【切削参数】
图标，弹出如图3-52所示【切削参数】对话框。单击【多刀路】选项卡，选中【多重深度切削】，【部件余量偏置】输入“6”，【步进方法】选择“增量”，【增量】输入“0.8”（意思是刀路将会在距离选择的槽底面上偏置6mm处开始切削，每刀0.8mm深）。在【余量】|【部件余量】中输入“0.2”，如图3-53所示，单击【确定】按钮。
图3-52 多刀路设置
图3-53 加工余量设置
7）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“800”，单击【确定】按钮，返回【可变轮廓铣】对话框。
8）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-54所示。
图3-54 刀具路径
（2）两边曲线作为驱动曲线
1）鼠标右击“球头曲面加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-55所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-56所示。
图3-55 创建工序
图3-56 可变轮廓铣
2）单击【指定部件】
图标，打开【部件几何体】对话框。选择槽底面作为部件，如图3-57所示。
3）在【驱动方法】|【方法】中选择“曲线/点”，弹出【曲线/点驱动方法】对话框。单击【驱动几何体】|【选择曲线】，选择做好的辅助线（两个面之间的中线），如图3-58所示，单击【确定】按钮。
图3-57 选择部件几何体
图3-58 选择曲线
4）在【刀轴】|【轴】中选择“垂直于部件”，如图3-56所示。
5）单击【切削参数】
图标，弹出如图3-59所示【切削参数】对话框。单击【多刀路】，选中【多重深度切削】，【部件余量偏置】输入“6”，【步进方法】选择“增量”，【增量】输入“1.5”（意思是刀路将会在距离选择的槽底面上偏置6mm处开始切削，每刀1.5mm深）。在【余量】|【部件余量】中输入“0.2”，如图3-60所示，单击【确定】按钮。
图3-59 多刀路设置
图3-60 加工余量设置
6）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，【进给率】|【切削】中输入“800”，单击【确定】按钮，返回【可变轮廓铣】对话框。
7）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-61所示。
图3-61 刀具路径
5.精加工5mm的槽
1）鼠标右击“球头曲面加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-62所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-63所示。
图3-62 创建工序
图3-63 可变轮廓铣
2）单击【指定部件】
图标，打开【部件几何体】对话框。选择槽底面作为部件，如图3-64所示。
图3-64 选择部件几何体
3）在【驱动方法】|【方法】中选择“曲线/点”，弹出【曲线/点驱动方法】对话框。单击【驱动几何体】|【选择曲线】，选择做好的辅助线（偏置刀具的半径，作为精加工的驱动曲线），如图3-65所示，单击【确定】按钮。
4）在【刀轴】|【轴】中选择“垂直于部件”，如图3-63所示。
5）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮，返回【可变轮廓铣】对话框。
6）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-66所示。
图3-65 选择曲线
图3-66 刀具路径
6.变换/旋转/复制刀具路径
同时选中已经生成的上述3、4、5小节的程序，单击鼠标右键，弹出如图3-67所示的快捷菜单。单击【对象】|【
变换】，弹出如图3-68所示的【变换】对话框。在【类型】下拉列表中选择“绕直线旋转”，在【变换参数】|【直线方法】选择“点和矢量”，【指定点】选择“圆心点”，在【指定矢量】选项中选择对应的轴，【角度】输入“60”；在【结果】选项组中选择“复制”，【非关联副本数】输入“5”，单击【确定】按钮。生成刀具路径如图3-69所示。
图3-67 变换刀路
图3-68 旋转复制刀路
图3-69 刀具路径
7.加工4mm的槽
1）单击工具栏【视图】|【图层设置】，将102和104图层设为可见，在建模里面做好辅助线和辅助面（体），如图3-70所示。
2）鼠标右击“球头曲面加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-71所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-72所示。
图3-70 辅助线/辅助面
图3-71 创建工序
图3-72 可变轮廓铣
3）单击【指定部件】
图标，打开【部件几何体】对话框。选择已做好的辅助体作为部件，如图3-73所示。
4）在【驱动方法】|【方法】中选择“曲线/点”，弹出【曲线/点驱动方法】对话框。单击【驱动几何体】|【选择曲线】，选择做好的辅助线，如图3-74所示，单击【确定】按钮。
5）在【刀轴】|【轴】中选择“垂直于部件”，如图3-72所示。
6）单击【切削参数】
图标，弹出【切削参数】对话框。在【多刀路】|【多重深度】|【部件余量偏置】中输入“3”，选中【多重深度切削】，【步进方法】选择“增量”，【增量】输入“0.5”；如图3-75所示。
图3-73 选择部件几何体
图3-74 选择曲线
图3-75 多刀路
7）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮，返回【可变轮廓铣】对话框。
8）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-76所示。
图3-76 刀具路径
3.4.3 创建六边形加工程序
3.4.3
1.精加工六边形
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-77所示设置，单击【确定】按钮，弹出【底壁铣】对话框，如图3-78所示。
2）单击【几何体】|【指定切削区底面】，打开【切削区域】对话框。选择六边形任意一个面，单击【确定】按钮，如图3-79所示。
图3-77 创建面铣加工工序
图3-78 底壁铣
图3-79 指定切削区域
3）在【刀轴】|【轴】中选择“垂直于第一个面”。在【刀轨设置】|【切削模式】中选择“
往复”，【最大距离】输入“50”，其余默认，如图3-78所示。
4）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“600”，单击【确定】按钮，返回【底壁铣】对话框。
5）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-80所示。
图3-80 生成的刀具路径
6）变换/旋转/复制刀具路径选择上面编写的程序，单击鼠标右键，弹出如图3-81所示的菜单，单击【对象】|【
变换】，弹出如图3-82所示的【变换】对话框。在【类型】下拉列表中选择“绕直线旋转”；在【变换参数】|【直线方法】中选择“点和矢量”，【指定点】选择“圆心”，在【指定矢量】选项中选择对应的轴，【角度】输入“60”；在【结果】选项组中选择“复制”，【非关联副本数】输入“5”，单击【确定】按钮，生成刀具路径如图3-83所示。
图3-81 变换刀路
图3-82 旋转复制刀路
图3-83 刀具路径
2.钻3×φ6mm的孔
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-84所示设置，单击【确定】按钮，弹出【钻孔】对话框，如图3-85所示。
图3-84 创建钻孔工序
图3-85 钻孔
2）单击指定特征几何体
图标，弹出【特征几何体】对话框。单击【选择对象】，选择如图3-86所示的1、2、3孔，单击【确定】按钮。
3）在【钻孔】对话框中的【循环类型】中选择“标准钻”，如图3-87所示。
图3-86 指定孔
图3-87 循环选择
4）单击【非切削移动】
图标，打开【非切削移动】对话框。在【转移/快速】|【安全设置选项】中选择“圆柱”，【指定点】选择“圆心”，【指定矢量】选项中选择对应的轴，【半径】输入“40”，如图3-88所示，单击【确定】按钮。
5）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“1200”，在【进给率】|【切削】中输入“80”，单击【确定】按钮，返回【钻孔】对话框。
6）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-89所示。
图3-88 非切削移动设置
图3-89 生成的刀具路径
3.粗加工六边形上的圆弧槽
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，选择“深度轮廓铣”，按如图3-90所示设置，单击【确定】按钮，弹出如图3-91所示的【深度轮廓铣】对话框。
2）单击【指定切削区域】
图标，弹出【切削区域】对话框，单击【选择对象】，选择圆弧槽，如图3-92所示。
3）在【深度轮廓铣】对话框的【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”；在【指定矢量】选项中选择“面”，如图3-93所示。
图3-90 创建工序
图3-91 深度轮廓铣
图3-92 指定切削区域
图3-93 指定矢量图
4）【公共每刀切削深度】选择“恒定”，【最大距离】输入“0.3”。如图3-91所示。
5）单击【切削参数】
图标，弹出【切削参数】对话框。在【连接】|【层到层】中选择“沿部件斜进刀”，【斜坡角】输入“1”，如图3-94所示。在【余量】|【部件侧面余量】和【部件底部余量】中分别输入“0.1”，如图3-95所示，单击【确定】按钮。
6）【非切削移动】采用默认即可。
7）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
8）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-96所示。
图3-94 连接参数设置
图3-95 设置余量
图3-96 刀具路径
4.粗加工六边形上的圆孔
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，选择“深度轮廓铣”，按如图3-97所示设置，单击【确定】按钮，弹出如图3-98所示的【深度轮廓铣】对话框。
图3-97 创建工序
图3-98 深度轮廓铣
2）单击【指定切削区域】
图标，弹出【切削区域】对话框，单击【选择对象】，选择圆孔，如图3-99所示。
3）在【深度轮廓铣】对话框的【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”，在【指定矢量】选项中选择“面”，如图3-100所示。
图3-99 指定切削区域
图3-100 指定矢量图
4）在【刀轨设置】|【公共每刀切削深度】中选择“恒定”，【最大距离】输入“0.3”。如图3-98所示
5）单击【切削参数】
图标，弹出【切削参数】对话框。在【连接】|【层到层】中选择“沿部件斜进刀”，【斜坡角】输入“1”，如图3-101所示。在【余量】|【部件侧面余量】和【部件底部余量】中分别输入“0.1”，如图3-102所示，单击【确定】按钮。
6）【非切削移动】采用默认即可。
7）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
8）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-103所示。
图3-101 连接参数设置
图3-102 设置余量
图3-103 刀具路径
5.粗加工六边形上的圆半球
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，选择“深度轮廓铣”，按如图3-104所示设置，单击【确定】按钮，弹出如图3-105所示的【深度轮廓铣】对话框。
图3-104 创建工序
图3-105 深度轮廓铣
2）单击【指定切削区域】
图标，弹出【切削区域】对话框，单击【选择对象】，选择圆半球，如图3-106所示。
3）在【深度轮廓铣】对话框的【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”，在【指定矢量】选项中选择“面”，如图3-107所示。
图3-106 指定切削区域
图3-107 指定矢量图
4）在【刀轨设置】|【公共每刀切削深度】选择“恒定”，【最大距离】输入“0.3”。如图3-105所示。
5）单击【切削参数】
图标，弹出【切削参数】对话框。在【连接】|【层到层】中选择“沿部件斜进刀”，【斜坡角】输入“1”，如图3-108所示。在【余量】|【部件侧面余量】和【部件底部余量】中分别输入“0.1”，如图3-109所示，单击【确定】按钮。
6）【非切削移动】采用默认即可。
7）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
8）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-110所示。
图3-108 连接参数设置
图3-109 设置余量
图3-110 刀具路径
6.精加工六边形上的圆弧槽
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的对话框中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，选择“实体轮廓3D”，按如图3-111所示设置，单击【确定】按钮，弹出如图3-112所示【实体轮廓3D】对话框。
2）单击【指定壁】
图标，打开【壁几何体】对话框。单击【选择对象】，选择圆弧槽侧壁，如图3-113所示。
图3-111 创建工序
图3-112 实体轮廓3D
图3-113 指定壁/指定矢量
3）在【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”，在【指定矢量】选项中选择“平面法向”，鼠标单击平面即可，如图3-113所示。
4）【切削参数】采用默认即可。
5）单击【非切削移动】
图标，打开【非切削移动】对话框。在【进刀】|【封闭区域】|【进刀类型】中选择“无”；在【开放区域】|【进刀类型】中选择“点”，【进刀点】选择“两侧壁之间的点”，如图3-114所示。
6）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
7）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-115所示。
图3-114 非切削移动参数设置
图3-115 刀具路径
7.精加工六边形上的圆孔
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的对话框中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，选择“实体轮廓3D”，按如图3-116所示设置，单击【确定】按钮，弹出如图3-117所示“实体轮廓3D”对话框。
2）单击【指定壁】
图标，打开【壁几何体】对话框。单击【选择对象】，选择圆孔侧壁，如图3-118所示。
图3-116 创建工序
图3-117 实体轮廓3D
图3-118 指定壁/指定矢量
3）在【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”，在【指定矢量】选项中选择“平面法向”，鼠标单击平面即可，如图3-118所示。
4）【切削参数】采用默认即可。
5）单击【非切削移动】
图标，打开【非切削移动】对话框。在【进刀】|【封闭区域】|【进刀类型】中选择“无”；【开放区域】|【进刀类型】中选择“点”，【进刀点】选择“圆心点”，如图3-119所示。
6）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
7）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-120所示。
图3-119 非切削移动参数设置
图3-120 刀具路径
8.精加工六边形上的圆半球
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的对话框中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，选择“固定轮廓铣”，按如图3-121所示设置，单击【确定】按钮，弹出如图3-122所示【固定轮廓铣】对话框。
图3-121 创建工序
图3-122 固定轮廓铣
2）单击【指定切削区域】
图标，打开【切削区域】对话框。选择圆半球曲面，如图3-123所示。
图3-123 指定切削区域/指定矢量
3）【驱动方法】|【方法】中选择“区域铣削”，弹出如图3-124所示的【区域铣削驱动方法】对话框。【非陡峭切削模式】选择“跟随周边”，【刀路方向】选择“向内”，【步距】选择“恒定”，【最大距离】输入“0.2”，【步距已应用】选择“在部件上”，单击【确定】按钮。
4）在【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”在【指定矢量】选项中选择“平面法向”，鼠标单击平面即可，如图3-123所示。
5）【切削参数】和【非切削移动】采用默认即可。
6）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“800”，单击【确定】按钮。
7）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-125所示。
图3-124 区域铣削驱动方法
图3-125 刀具路径
9.加工六边形上的圆弧槽倒角
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的对话框中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，选择“实体轮廓3D”，按如图3-126所示设置，单击【确定】按钮，弹出如图3-127所示【实体轮廓3D】对话框。
2）单击【指定壁】
图标，打开【壁几何体】对话框。单击【选择对象】，选择圆弧槽倒角，如图3-127所示。
3）在【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”，在【指定矢量】选项中选择“平面法向”，如图3-127所示。
4）【部件余量】输入“-2”；【Z向深度偏置】输入“2”，如图3-127所示。
图3-126 创建工序
图3-127 实体轮廓3D
5）单击【非切削移动】
图标，打开【非切削移动】对话框。在【进刀】|【封闭区域】|【进刀类型】中选择“无”；在【开放区域】|【进刀类型】中选择“点”，【进刀点】选择两侧壁之间的点，如图3-128所示。
图3-128 非切削移动参数设置
6）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
7）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-129所示。
图3-129 刀具路径
10.加工六边形上的圆孔倒角
1）鼠标右击“六边形加工程序”程序组，在弹出的对话框中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，选择“实体轮廓3D”，按如图3-130所示设置，单击【确定】按钮，弹出如图3-131所示【实体轮廓3D】对话框。
图3-130 创建工序
图3-131 实体轮廓3D
2）单击【指定壁】
图标，打开【壁几何体】对话框。单击【选择对象】，选择圆弧槽倒角，如图3-131所示。
3）在【刀轴】|【轴】中选择“指定矢量”，在【指定矢量】选项中选择“平面法向”，如图3-131所示。
4）在【刀轨设置】|【部件余量】中输入“-2”，【Z向深度偏置】输入“2”，如图3-131所示。
5）单击【非切削移动】
图标，打开【非切削移动】对话框。在【进刀】|【封闭区域】|【进刀类型】中选择“无”；在【开放区域】|【进刀类型】中选择“点”，【进刀点】选择“圆心点”，如图3-132所示。
6）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮。
7）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-133所示。
图3-132 非切削移动参数设置
图3-133 刀具路径
3.4.4 创建凸轮加工程序
3.4.4
1.加工凸轮A面
1）鼠标右击“凸轮加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-134所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-135所示。
图3-134 创建工序
图3-135 可变轮廓铣
2）在【驱动方法】|【方法】中选择“曲面区域”，弹出【曲面区域驱动方法】对话框，如图3-136所示。单击【指定驱动几何体】
图标，打开【驱动几何体】对话框。选择A面，如图3-137所示，单击【确定】按钮。单击【切削方向】
图标，选择如图3-138所示的箭头方向，注意检查材料侧方向是否正确。在【驱动设置】|【切削模式】中选择“往复”，【步距数】输入“15”，单击【确定】按钮。
图3-136 选择驱动几何体
图3-137 选择曲面
图3-138 指定切削方向
3）在【投影矢量】|【矢量】中选择“垂直于驱动体”，如图3-135所示。
4）在【刀轴】|【轴】中选择“4轴，相对于驱动体”，如图3-135所示。
5）【切削参数】和【非切削移动】参数采用默认即可。
6）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮，返回【可变轮廓铣】对话框。
7）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-139所示。
图3-139 刀具路径（A面）
2.加工凸轮B面
1）鼠标右击“凸轮加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-140所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-141所示。
图3-140 创建工序
图3-141 可变轮廓铣
2）在【驱动方法】|【方法】中选择“曲面区域”，弹出【曲面区域驱动方法】对话框如图3-142所示。单击【指定驱动几何体】
图标，打开【驱动几何体】对话框。选择B面，如图3-143所示，单击【确定】按钮。单击【切削方向】
图标，选择如图3-144所示的箭头方向，注意检查材料侧方向是否正确。在【驱动设置】|【切削模式】选择“往复”，【步距数】输入“15”，单击【确定】按钮。
图3-142 选择驱动几何体
图3-143 选择曲面
图3-144 指定切削方向
3）在【投影矢量】|【矢量】中选择“垂直于驱动体”，如图3-141所示。
4）在【刀轴】|【轴】中选择“4轴，相对于驱动体”，如图3-141所示。
5）【切削参数】和【非切削移动】参数采用默认即可。
6）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮，返回【可变轮廓铣】对话框。
7）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-145所示。
3.加工凸轮底圆柱面（旋转底面铣）
1）鼠标右击“凸轮加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-146所示设置，单击【确定】按钮，弹出【旋转底面铣】对话框，如图3-147所示。
图3-145 刀具路径（B面）
图3-146 创建工序
2）单击【指定部件】
图标，打开【部件几何体】对话框。选择实体零件。
3）单击【指定底面】
图标，打开【底面几何体】对话框。选择要加工的底面，如图3-148所示。
图3-147 旋转底面铣
图3-148 选择对象
4）单击【指定壁】
图标，打开【壁几何体】对话框。选择标识出来的“A面”和“B面”，如图3-149所示。
5）在【驱动方法】|【旋转底面精加工】中单击
图标，弹出如图3-150所示的对话框。在【指定矢量】选项中选择对应的旋转轴，【指定点】选择“圆心点”，【方向类型】选择“绕轴向”，【切削模式】选择“往复”，【切削方向】选择“混合”，【指定起始位置】根据需求选择（即第一刀切削的起点），【步距】选择“恒定”，【最大距离】输入“0.3”，单击【确定】按钮。
图3-149 指定壁
图3-150 选择底面精加工
6）【切削参数】和【非切削移动】采用默认即可。
7）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“500”，单击【确定】按钮，返回【旋转底面铣】对话框。
8）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-151所示。
图3-151 刀具路径
温馨提示：以上刀具路径，为了方便观察，【步距】|【最大距离】由“0.3”改成“1”。
4.加工凸轮外圆柱面
1）鼠标右击“凸轮加工程序”程序组，在弹出的快捷菜单中，单击【插入】|【创建工序】
图标，弹出【创建工序】对话框，按照如图3-152所示设置，单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图3-153所示。
图3-152 创建工序
图3-153 可变轮廓铣
2）在【驱动方法】|【方法】中选择“曲面区域”，弹出如图3-154所示的【曲面区域驱动方法】对话框。单击【指定驱动几何体】
图标，打开【驱动几何体】对话框。选择外圆柱面，如图3-155所示，单击【确定】按钮。单击【切削方向】
图标，选择如图3-156所示的箭头方向，注意检查材料侧方向是否正确。在【驱动设置】|【切削模式】中选择“往复”，【步距】选择“数量”，【步距数】输入“30”，单击【确定】按钮。
图3-154 选择驱动几何体
图3-155 选择驱动曲面
3）在【刀轴】|【轴】中选择“远离直线”。在【指定矢量】选项中选择对应的旋转轴，【指定点】选择“圆心点”，如图3-153所示。
4）单击【进给率和速度】
图标，打开【进给率和速度】对话框。【输出模式】选择“RPM”，在【主轴速度】中输入“3500”，在【进给率】|【切削】中输入“800”，单击【确定】按钮。
5）单击
生成图标，生成的刀具路径如图3-157所示。
图3-156 指定切削方向
图3-157 刀具路径
温馨提示：以上刀具路径，为了方便观察，【步距数】由“30”改成“10”。