第二节 汽车产业结构的演变与发展

汽车产业在100多年的发展历程中，已经历了手工生产、大量生产、精益生产和现代生产四个阶段。每一次生产阶段的更替，不仅带来了生产方式及生产工艺的大变革，还带来了产业结构的大调整。下面简要介绍汽车产业结构的演变过程。

一、手工生产阶段的汽车产业结构

在早期的手工生产阶段，由于汽车产品自身的不完善，且人们缺少制造汽车的成熟技术和生产经验，汽车的产量很低，价格十分昂贵。因此那时的汽车只是富足家庭享用的奢侈品，普通老百姓无力问津。这便决定了汽车整车的制造只能是利用一些简陋的设备和工具，由少数具有机械加工技能的技术工人来完成全部零部件的加工和整车的装配。如1903年，在亨利·福特创立的福特汽车公司里只有十余种简单的车床和钻床，公司的全部员工不足20人。

尽管当时能够买得起汽车的家庭很少，而且汽车的各项性能都远不如现代的汽车好（噪声大，速度低，舒适性、安全性、操控性均较差），但人们普遍渴求拥有比传统交通工具性能更优的汽车产品，这是促使汽车产业向大量生产方式转变的原动力。

二、大量生产阶段的汽车产业结构

20世纪初，福特在伊利·惠特尼发明汽车“标准化部件”的基础上发明的“汽车流水生产线”的建成，宣告汽车大批量生产阶段的开始。

大量生产方式最重要的特点是单一车型的产量非常之大，以福特的“T型车”、大众的“甲壳虫”为例，其累计产销量远超过了1000万辆。正因为如此，在汽车“大量生产方式”的时代，国际性的大型汽车制造公司（通常将其称为主机厂或整车厂）都下设若干个汽车总成部件的专业生产厂（通常将其称为专业配套厂）。专业配套厂家只是汽车制造公司的一个生产单元，汽车整车及所有总成部件的设计开发、专业配套厂家的生产装备及工艺设计权均统一掌握在汽车整车制造公司手里。汽车整车厂和各专业配套厂的生产线都是“刚性”的，一条生产线生产一种车型，每当要对汽车产品进行更新换代，都需要停产相当长的时间以对生产线进行改造。如20世纪80年代，中国第一汽车制造厂（简称一汽）对其生产的解放CA-10B型载货汽车的第一次改型换代，迫使一汽停产将近一年的时间用于生产线的改造。

大量生产方式的突出特点是：在一个相对封闭的汽车生产环境下，各生产单元在一个相对较长的时期内只生产同一种或少数几种车型及与之配套的总成、部件；由于生产高度专业化，因此生产工艺在一定的时期内相对固定，生产组织比较简单，产品质量稳定且易于控制；汽车制造公司的主流生产设备是各种不同类型的组合机床。这种产业结构和生产模式在美国的汽车公司持续了近60年。

三、精益生产阶段的汽车产业结构

精益生产方式是日本丰田汽车公司于20世纪50年代开始研究并逐步创立的，于1961年在该公司全面推行。但“精益生产方式”的称谓却是美国学者D·鲁斯在1990年发表的《改变世界的机器》一书中首次提出。

精益生产方式的支柱是准时化生产（Just in Time，简称“JIT”）和自动化（Jidoka）。“杜绝一切形式的浪费”是精益生产方式的核心。

1.准时化生产

准时化生产是指仅在需要的时候，才为所需的地方按所需的数量和质量生产所需的产品。准时化生产大大缩短了生产周期，避免了各种浪费，消除了大量的库存，从而降低了财务和仓储费用。同时还避免了因需求变化所带来的大量旧型号产品的积压和贬值。

准时化生产将销售商、制造商和供应商看成一个有机整体，采用看板管理方式作为连接三者的纽带。

2.自动化

精益生产方式中的自动化是指一种自动异常检测控制系统，即：生产系统能够自动检测出不良品，一旦出现不良品便立即停止工作，从而阻止不良品的盲目生产。

3.杜绝一切浪费

杜绝一切浪费是提高生产率最简单、最迅速且不花钱的方法。通常，人们认为某些浪费是必要的、不可避免的，但精益生产方式告诉我们，过去在汽车制造公司的那些“正常的、必要的、不可避免的，甚至是看不出来”的浪费，其实是最可怕的和最大的浪费。在生产过程中，将前述所有的浪费都找出来，并逐步采取措施坚决地予以消除。

精益生产方式的突出特点是：建立“柔性”生产结构，实现“高质量、多品种、多批次、高效率、高效益”的生产；建立涵盖市场调查、产品开发、工艺设计、质量管理、生产协作、销售服务、人才培养等的整套生产管理体系；充分利用精益生产方式“反应灵、变化快”的优势，鼓励全员参与技术革新和发明创造，及时将新技术的成果用于产品设计和生产工艺的改造。

精益生产阶段汽车产业结构的突出特点是逐步推行柔性生产线，以满足消费者个性化的要求。

四、现代生产方式

自20世纪80年代，由于追求“个性化”的汽车消费者越来越多，因此汽车产业靠“单一产品打天下”的时代已成为历史。任何一款汽车产品的累计产销量能够达到100万辆都已是一个奇迹。汽车消费市场的这一重要变化使得“大量生产方式”所特有的“大而全”式的公司内部高度专业化协作生产的众多优点逐渐变成劣势。为了分散风险，激发汽车配件生产企业在产品研发方面的积极性和主动性，在“单一汽车产品”的产销量因大幅下降所带来的同一规格的汽车总成部件产量无法达到经济生产规模的情况下，仍能实现汽车产业链上所有生产环节的大规模生产，国际性跨国汽车公司开始全面采用能适应多车型的柔性生产线，同时开始实施将附属于汽车公司的总成部件专业配套生产厂家剥离的产业结构大调整，这种变化使得称之为“现代生产方式”的一种新的汽车生产与管理模式应运而生，其特点是：

1.按需准时生产

在需要的时间，把所需的物品，按规定的数量，完好无损地送到规定的地点。

2.计划主导型的管理模式

将以往多级分散的计划统一成“一个滚动计划”。计划集中编制，分解执行，计划分解后便一贯到底。保证计划的一贯性和严肃性是现代生产方式的重要原则，杜绝个人意志与随意发号施令。按零件组织生产而不是按产品台套组织生产，从根本上打破了原有按产品各自分工管理的界限，改变了计划员和有关部门的工作范围、内容、考虑问题的角度与相互关系。

3.对资源进行全方位整合

将客户需求和企业内部的制造活动，以及供应商的制造资源整合在一起，形成一个完整的供应链（Supply Chain），对供应链上的所有环节进行有效管理。这些环节包括订单、采购、库存、计划、生产制造、质量控制、运输、分销、服务与维护、财务管理、人事管理、实验室管理、项目管理、配方管理等。

4.支持混合方式的制造环境

包括既可支持离散又可支持流程的制造环境，按照面向对象的业务模型组合业务过程的能力和国际范围内的应用。

5.体现精益生产、同步工程和敏捷制造的思想

支持对混合型生产方式的管理，其管理思想表现在两个方面：

1）“精益生产（Lean Production, LP）”。企业按大批量生产方式组织生产时，把客户、销售代理商、供应商、协作单位纳入生产体系，企业同其销售代理、客户和供应商的关系，已不再简单地是业务往来关系，而是利益共享的合作伙伴关系，这种合作伙伴关系组成了一个企业的供应链。

2）“敏捷制造（Agile Manufacturing）”。当市场发生变化，企业遇有特定的市场和产品需求时，企业的基本合作伙伴不一定能满足新产品开发生产的要求，这时，企业会组织一个由特定的供应商和销售渠道组成的短期或一次性供应链，形成“虚拟工厂”，把供应和协作单位看成是企业的一个组成部分，运用“同步工程（SE）”组织生产，用最短的时间将新产品打入市场，时刻保持产品的高质量、多样化和灵活性。