第二节 研发重工业产品的新进展
一、工业机器人与机床的新成果
（一）工业机器人的发展及创新信息
1.工业机器人的发展现状与趋势
（1）发展现状：工业机器人深受众多客户青睐。2019年2月，有关媒体报道，工业机器人既是先进制造业的关键支撑装备，也是改善人类生活方式的重要推进力量，目前以瑞士ABB集团、日本发那科公司、德国库卡机器人集团为代表的三大机器人巨头，占据着全球工业机器人的主要市场份额。在这三大巨头中，ABB集团的年收入最高，它遥遥领先与其他对手，一年营业收入达到343.1亿美元。
资料显示，ABB集团总部坐落于瑞士苏黎世，是一家业务遍及全球的电气工程跨国集团，由两家具有上百年历史的企业合并而成，目前拥有超过13万名员工。其研发、生产机器人已有近50年的历史，是国际顶尖的机器人制造商，在全球多个地区设有相关研发、制造基地。
20世纪60年代末，他们推出全球首台喷涂机器人，之后在70年代中期发明世界上第一台工业电动机器人，经过多年的技术积累，ABB集团拥有当今种类最多、最全面的机器人产品，业务涵盖电力产品、离散自动化、运动控制、过程自动化、低压产品五大领域，其中以电力和自动化技术最为出名。
业内行家表示，机器人本身的整体协调性非常关键。以六轴机器人为例，单轴速度并不是最快的，但六轴一起联合运作以后的精准度非常之高，其核心领域在于运动控制系统，这是相当高的一个技术难题。不过，ABB集团开发的机器人可以轻易实现循径精度、运动速度、可程序设计等各项性能方面的技术要求，从而在生产效率、安全方面得到大幅提升，所以得到众多客户的青睐。
伴随着中国国内工业化的进程加速，2018年国内工业机器人的销量达到14万台，连续五年成为全球第一大应用市场，成为众多巨头的必争之地，而ABB集团在其中当之无愧地算得上最成功者。20世纪70年代末，ABB集团在华设立第一个办事处，随后又在厦门建立第一家合资企业，并参与了多项重要工程建设。
ABB集团为国内的汽车整车厂和零部件供应商，提供了冲压自动化、动力总成、涂装自动化等多套系统解决方案，并为铸造、金属加工工业等提供周密的服务。值得注意的是，ABB最早是从变频器开始起家的，国内大部分发电站、变频站都采用其提供的设备。目前他们在中国拥有研发、制造、销售和工程服务等全方位的业务活动，拥有40家本地企业，近2万名员工，线上和线下渠道覆盖全国300多座城市。
有业内人士这样评议：可以说，ABB集团是目前国内唯一真正实现工业机器人在研发、生产、销售、工程和服务全价值链上本土化的跨国企业。
（2）发展趋势：创建用机器人制造机器人的“未来工厂”。2019年9月16日，新华社报道，瑞士工业巨头ABB集团的机器人上海新工厂和研发基地日前破土动工，一个用机器人制造机器人的“未来工厂”将在中国诞生。ABB集团董事长兼首席执行官彼得·博塞尔等集团高管和上海市政府官员共同参加了奠基活动。
博塞尔说：“建设新工厂是ABB集团在中国发展的重要里程碑。”他认为，相比ABB集团在全球的另外两家机器人工厂，即瑞典韦斯特罗斯工厂和美国密歇根州奥本山工厂，上海新工厂更大、更先进。
ABB集团与中国的关系可以追溯到1907年，当时ABB集团向中国提供了第一台蒸汽锅炉。随着中国制造的日益进步，ABB集团与中国的关系越来越紧密。2005年，ABB集团决定将其机器人业务重心转移至上海，当年3月ABB集团在上海制造的第一台机器人下线。2006年年初，ABB集团全球机器人业务总部正式迁驻上海，ABB集团成为最早在华开展工业机器人研发和生产的跨国企业之一。
ABB集团看好中国的原因是中国正从“制造”转化成“智造”，从制造大国走向制造强国。中国柔性化、定制化、精益化的生产是大势所趋，这为ABB集团的机器人和自动化解决方案提供了广阔的市场空间。ABB集团认为，中国蓬勃发展的人工智能技术与ABB集团先进的机器人技术结合，ABB集团的机器人制造将如虎添翼。
ABB集团机器人及运动控制事业部总裁安世铭说：“未来几年，ABB集团机器人产品线的广度和深度都将提升。这需要我们生产更多类型的机器人并拥有更大产能的工厂，以适应不断变化的市场和技术。”他认为，上海新工厂将成为一个完整的数字化制造生态系统。
据悉，截至目前，ABB集团在中国累计投资超过170亿元人民币。值得一提的是，ABB集团在中国的业务不仅为中国提供产品，还是全球供应链的重要组成部分，在中国生产的产品中15%出口到其他国家和地区。ABB（中国）有限公司总裁张志强说：“近年来，中国不断加快产业升级，推动互联网、大数据、人工智能与先进制造业的深度融合。ABB集团将抓住这一机会，在智能制造等领域与中国进行深度合作与发展。”
ABB集团在中国的“未来工厂”项目是外商看好并深耕中国市场的一个缩影。上海浦东新区副区长以ABB集团新工厂所在地为例介绍道，浦东开发开放29年来，吸引了全球166个国家和地区的3.4万个外资项目，投资总额逾2200亿美元。
2.工业机器人的研发与应用新信息
（1）研发新信息：研制出单次作业完成多色车喷涂的机器人。2020年9月，国外媒体报道，瑞士ABB集团是国际机器人“四大家族”之一，近日，其针对汽车企业个性化喷涂要求，研发出一款全新的喷涂机器人。它可以把双色或者多色车身的喷漆工作变得更为简单便捷，同时会节省材料耗费，降低双色车身喷涂的成本。
随着喷涂工艺的不断发展和完善，对喷涂机技术的改革也时刻在进行，而自动化工业生产的要求逐渐提高，安全生产、环保生产等原则的不断贯彻，使得喷涂机器人的出现就成为必然，而这种高科技的喷涂设备也能很好地迎合各种工件的生产要求。
喷涂机器人又叫喷漆机器人，是能自动喷漆或喷涂其他涂料的工业机器人。它主要由机器人本体、计算机和相应的控制系统组成，多采用5或6自由度关节式结构，手臂有较大的运动空间，并可做复杂的轨迹运动，其腕部一般有2～3个自由度，可灵活运动。
较先进的喷漆机器人腕部采用柔性手腕，既可向各个方向弯曲，又可转动，其动作类似人的手腕，能方便地通过较小的孔伸入工件内部，喷涂其内表面。喷漆机器人一般采用液压驱动，具有动作速度快、防爆性能好等特点，可通过手把手示教或点位示数来实现示教。喷漆机器人广泛用于汽车、仪表、电器、搪瓷等生产部门的喷涂工艺领域。
在汽车制造业中，传统的双色或多色车漆喷涂工艺需要经过预先全车喷涂、遮蔽膜覆盖、再喷第二道漆的工作。对企业来说，双色或多色车身喷涂，需要承担额外的喷涂成本，整个工序也需花费更多时间。对消费者而言，企业多出的成本必然会大部分转嫁到消费者身上，对双方都不是一个最好的选择。
ABB集团新推出的喷涂机器人，将由高分辨率喷墨头、用量控制包和机器人编程软件等组成，能够在单次作业的情况下完成车身的多色喷涂任务，可以进一步压缩多色车身的喷涂时间和成本。
据悉，这款新喷涂设备可使用两个ABB IRB5500机器人，通过非过喷技术，使用喷头把油漆直接喷到目标区域，避免了超范围喷涂现象，对于复杂颜色的喷涂效率更高。可以预见的是，随着制造自动化更多新技术的推进，在汽车生产行业中，将会衍生出更多的创新生产技术。
（2）应用新信息：在木材建筑中引入数字化技术和机器人。2020年6月，国外媒体报道，在瑞士国家研究能力中心数字化制造项目的支持下，苏黎世联邦理工学院建筑与数字制造专业教授马蒂亚斯·科勒领导的研究团队，首次在实际项目中使用一种新的数字化木材建筑模块制造方法，由机器人预制承重木材模块组装到功能齐全的数字化住宅（DFAB HOUSE）施工现场的顶部两层。
研究人员表示，数字化已经进入木材建筑领域，原材料通过机器切割成一定尺寸，各个部件已经由计算机辅助系统制造。但在大多数情况下，仍然必须手动组装这些部件，以形成平面框架。过去，这种制造工艺受许多几何木材模块的限制。
该研究团队开发出一种新的数字化木材施工方法，通过实现传统木结构建筑，扩大了传统木结构的可能性。这种高效建造和组装结构复杂的木材模块，将首次用于瑞士杜本多夫的施工现场。这也是瑞士第一个使用建筑机器人的大型建筑项目，该机器人由苏黎世联邦理工学院新机器人制造实验室开发。
机器人首先加工木梁并在锯切尺寸时引导它。在自动换刀后，第二个机器人钻出所需的孔，以连接梁。在最后一步中，两个机器人一起工作，并根据计算机布局把光束定位在精确的空间布置中。为了防止在定位单个木梁时发生碰撞，研究人员开发了一种算法，该算法根据当前的施工状态，不断重新计算机器人的运动路径。然后工人手动把梁固定在一起。
与传统的木框架结构不同，空间木材组件可以在没有加强板的情况下进行管理，因为几何结构需要刚度和承载力。这不仅节省了材料；它还开辟了新的创意。总共六个空间，几何上独特的木材模块将首次以这种方式预制；然后用卡车将它们运送到杜本多夫的施工现场，在那里他们将加入建造一个两层楼的住宅单元，占地面积超过100平方米。在透明薄膜外墙后面，木材结构的复杂几何形状仍然可见。
机器人按照计算机辅助设计模型信息进行切割和布置木梁。该方法是在项目期间专门开发的，并使用各种输入参数来创建一个由487个木梁组成的几何图形。
研究人员说，空间木材组件用于数字制造及设计和规划的事实，提供了一个主要优势：“如果整个项目有任何变化，计算机模型可以不断调整，以满足新的要求。这种集成的数字架构，正在缩小设计、规划和执行之间的差距。”
当今，建筑业产值逐年递增，同时又面临着事故多发、劳动力缺乏、施工标准一致性差及劳动力成本不断增加的压力。与此同时，机器人技术有了长足的发展，以机器人技术为核心的各种装备越来越多，在各个行业引领着技术发展的新方向。把机器人技术引进到建筑业，形成具有专业建筑功能的建筑机器人，是解决建筑业诸多问题的有效途径之一。
这种机器人新应用的出现，必将掀起一场新的工业革命，人们的生活也将变得更为轻松，我们将迈入一个全新的时代。未来建筑机器人肯定会更加成熟，建筑机器人发展前景也将会更加宽阔。
（二）机床加工技术与机床产品的创新信息
1.机床加工技术研究的新进展
推进切削加工技术及其应用的研究。2005年9月，国外媒体报道，随着现代高新技术产业，特别是IT产业的发展，以计算机产业为代表的新兴制造业，其零件日益向尺寸小、重量轻、精度高的方向发展，特殊材料的使用也与日俱增。这种以“小、精、难”为特点的加工需求，是对制造业的新的挑战，被称为“瑞士式加工”，近年来发展势头十分迅猛。应该看到，这种发展趋势既是对机床工具工业的挑战，同时也是一种新的机遇。
现今，广大零件加工厂对于不断传来的有关制造业的不利消息已经习以为常了，诸如销售下降、员工下岗、外来竞争加剧等。但是，在精密制造业领域情况却与此截然相反：加工厂的运行呈现强劲势头。有人声称这种现象是金属切削加工业一个不可逆转的发展趋势。这些趋势包括品种繁多的小型零件和精密工具等。所谓瑞士切削加工技术，就是针对这种需求开发出来的。它主要有以下三个特点。
——刀具和机床必须符合加工微小型零件的需要。
这种类型的工具和制造技术，最重要的是突出一个“小”字。仅用公差严格来描述这类加工是不够充分的。瑞士瑞科公司总裁文斯·罗比斯认为0.125毫米的公差完全不行。为了说明他的观点，他以一个直径为1.575毫米的微型螺钉为例做介绍，该螺钉是用铍青铜棒料车成，车削该螺钉时，刀具应紧靠导套，其距离不超过0.508～0.635毫米，否则会将材料顶弯。
罗比斯认为，瑞士式车削法是加工小型零件的唯一方法，其他型式的机床都无法胜任。这种加工有下述两个特点：①有固定导套；②有轴向活动式前顶尖座。与普通车床不同的是，瑞士式加工车床沿Z轴的移动由工件完成，刀具则沿X轴作径向运动。除了刀具和工件的结构形状外，保持精度的一个重要方面是刀具/工件的触点要尽量靠近机床导套，一般为0.635～1.016毫米。具体大小取决于工件直径，直径小时，其距离要短一些。
罗比斯认为，加工中，固定导套加上紧贴其后的刀具，即刀具绝不能远离导套，这两个条件合起来，就可取得高精度。机床头架则带着棒料来回移动，使工件通过刀具进行切削。
考克斯制造公司总裁比尔·考克斯指出，一方面导套对瑞士式加工至关重要，但另一方面它也带来了不少问题。这是由于工件长径比变化所致。这种现象在使用成形棒料（如正方形和六方形截面）时尤为突出。成形棒料在导套中运转时，产生的车削不均匀性要比无导套的固定头架式机床严重。
瑞士式加工用的机床，可分为凸轮式和数控式两种。凸轮式机床又可细分为两种：一种是普通型的“工件转动式”；另一种则是“工件固定式”，刀具绕工件旋转的螺旋进给式车床。在瑞士雷姆科公司，工件旋转式的凸轮机床远远多于昂贵的数控机床，数量约为4∶1。同时，像众多瑞士式加工工厂一样，雷姆科公司倾向于采用专用刀具和专用凸轮。该公司总裁罗比斯声称：“我们不采用现成的通用刀具，接到一个新零件的订单，我们就设计专用刀具，这些刀具只为这个零件服务。完成任务后，把刀具保存起来。下次又有同类零件需要加工时，就不必重新设计刀具，用户也不必再付刀具费用。”
考克斯制造公司认为，凸轮式制造工艺迄今仍很适用并具有生命力的原因是，20年前用旧工艺制造一组凸轮，既不精确，费用也高。而今天的凸轮用专用软件设计，在数控机床上加工，既精确又经济，可以说是数控技术提高了凸轮式机床的功能。
瑞士湾制造公司的工长戴夫·布兰沃尔德指出，瑞士式加工刀具的特点除了小型外，还需要有较大的后角，以减小切削压力，使刀具不至于承受过多的摩擦力。否则，棒料有可能卡在导套里。这种刀具的第二个特点是需要正前角。直到最近几年，人们不采用可转位刀片了，其原因是满足不了上述要求，这就迫使加工厂不得不用硬质合金刀坯自行磨制合适的刀片。现在，由于可转位刀片结构性能的改善，使用量已日渐增加。
布兰沃尔德提到的情况，在瑞士式加工中不是个别现象。许多加工厂认为最简便的办法是用钎焊式硬质合金刀具自行磨出合适的角度。瑞士多家制造公司都强调，他们在加工中需要专用刀具，认为刀具是专为特定用途磨制的。
对工具供应商来说，瑞士式刀具增长最强劲的部分是在数控加工领域。瑞士式加工中的数控机床与凸轮式机床的不同之处在于：刀具主要采用涂层可转位刀片。考克斯制造公司声称，在瑞士式数控加工中，多数采用可转位刀片。
在瑞士式加工中，还必须注意刀具和工件之间、工件与机床之间的相互影响。例如，在加工中使用夹头内置导套虽有助于车削长型零件，但在加工小直径零件时，由于切削区域的导热能力受到限制，热膨胀的影响就成为问题。所以要限制切削速度，以免产生过多热量以致工件焊在导套里。
——精细制作刀片并敷上适量涂层。
曼彻斯特工具公司的瑞士式刀具生产部经理戴夫·斯特罗贝尔指出，由于涂层的使用，使可转位刀片不仅方便高效，而且在改善工件表面光洁度、减少积屑瘤和改善切屑控制方面都卓有成效。他还指出，该公司生产的一种CSV刀片，经精磨、抛光，达到镜面光洁度，从而保证被切的工件表面更加光洁。这一点，对于直径小于5毫米的小尺寸的医疗、牙科器件加工至关重要。这种刀片，对凸轮式和数控式机床都很适用。
斯戴尔勒姆工具公司的威尔斯也指出，小直径和外形复杂是瑞士式车削加工零件的典型特征。这种零件加工时，要求工具厂提供的刀片经过精细磨锐，使用时可不必对刀口作额外修整。他还指出，对瑞士式加工的场合而言，单涂层效果最好，过厚的涂层（5～6微米）反而不适用。
NTK工具公司的助理总经理诺尔·巴斯曲莫尔指出，涂层能延长刀具寿命，所以NTK公司销售的瑞士式加工刀片90%都经过涂层。尽管公司一再强调，用户自行重磨可能产生裂纹、破损和光洁度恶化等弊病，但仍有一些用户习惯于自行重磨，为照顾这部分需求，本公司的出厂刀片有10%没有涂层。
世纪工具公司的库茨除了同意涂层对延长瑞士式刀具寿命十分重要外，还特别强调切屑控制的必要性，特别是切断刀。他认为，世纪工具公司的切断刀片末端都开了条槽，用于粉碎切屑。假如没有这条槽，切屑就会卷成Q形，然后再折断推出。这个过程使切屑挡住了冷却油使之无法抵达刃口。而带断屑槽的刀片使切屑刚剥离就立即被粉碎，从而使切削油持续浇向刃口。
——刀片绝大部分都用细颗粒硬质合金作基体。
克约塞罗工业陶瓷公司的应用工程师布伦特·林赛说，在瑞士式加工中，有少量刀片采用金属陶瓷和陶瓷。而刀具材料的选择主要取决于加工工序的情况和工件材料。
伊斯卡金属公司的技术培训部主任迈克·加津斯基指出，瑞士式加工的刀片基体基本上都是硬质合金。金属陶瓷刀片在高速条件下应用时，因为切屑流动轻快，可获得较好的工件表面光洁度。但是瑞士式加工机床的主轴转速通常不够高，所以更适于使用硬质合金刀片。
曼彻斯特工具公司的瑞士式刀具生产部经理戴夫·斯特罗贝尔认为，涂层和基体的优化匹配程度决定速度和进给量的使用水平。
斯戴尔勒姆工具公司的技术经理大卫·威尔斯强调，细颗粒硬质合金基体对瑞士式车削十分重要。但他又认为，刀具性能60%取决于涂层质量及其结合强度，仅有40%才分别受刀片基体和几何参数的影响。
报道称，所有工具制造商都同意这样的看法，即随着瑞士式刀具消费量的日益增加，必将有更多的高效可转位刀具推出，用以取代普通的钎焊刀具。
2.机床产品研发的新进展
设计制造出新一代车磨复合机床。2022年7月，有关媒体报道，制造工艺正由传统的单一加工向复合加工工艺转变，复合加工技术的快速发展大大提高了零部件生产效率，市场对高精度复合机床的需求量越来越大。瑞士复合机床发展较早，技术较为成熟，能稳定地保持特定的加工精度。例如，瑞士美盖勒公司（Magerle）MGR型立式车磨复合加工机床，机床上方配有多个磨头和一个车刀架，可以对零件进行磨削和精车加工。MGC系列机床的工作台可以旋转，装备有多个主轴，一次装夹可以进行车、磨、铣、钻等各种加工。瑞士斯图特公司（Studer）的S33型万能数控磨床，可以在一次装夹下实现内外圆、端面加工。以下参考瑞士复合机床技术，分析如何以传统磨床为基础研发出新一代车磨复合机床。
车磨复合机床主要特点。一是效率高。采用立式装夹工件磨削，可实现一次装夹多工序复合加工，如可以通过一次装夹就完成零件的内圆、外圆、端面、锥面等的复合磨削加工，集合车床功能，车磨复合、内外复合效率提高2倍以上。二是自动化程度高。可以根据用户的不同要求，安装ATC砂轮库、APC交换工作台、AMS自动测量系统及机械手等功能部件，易实现自动化生产。以前需要3台机床、3个人完成的工作，现在只要1台机床、1个人即可。三是柔性化。适合多品种、小批量、变品种、变批量的生产方式，磨削加工盘类、短轴类、套管类等长径比比较小的零件，特别适用于汽车配件、齿轮加工、轴承，以及其他行业多品种、小批量的零件加工。
车磨复合机床整体布局。这款机床采用整体立柱或龙门式结构，双磨头或单磨头，拖板移动，立轴圆台布局型式，整机刚性好。立柱结构采用整体铸造结构，和横梁合为一体，具有足够的刚度，可实现很高的纵向几何和数控精度。全封闭结构，防护罩手动移动。工作台位于床身的前部，工作台采用静压导轨结构，由交流伺服电机驱动，可以达到较高的运动精度。其具有运动精度高、工作平稳、承载能力强、刚性好、抗震性强等优点。回转工作台采用端面闭式静压导轨加上径向滚动轴承结构，具有很高的回转精度和动态刚性。
高速陶瓷静压电主轴系统。在静压主轴系统方面，这款机床采用静压主轴，具有高精度和高刚性，能够增大砂轮转速，从而提高磨削效率。启动系统工作时，首先开启溢流阀使其处于溢流状态，此时启动电机，待电机稳定后油泵开始工作。油液经过单向阀进入主供油管路，蓄能器开始储存能量，同时油液经过精滤油器和节流器后进入静压轴承油腔，静压轴承开始工作，将支承工件浮起，液压油流经静压轴承两端后回到油箱，形成回路。在陶瓷静压电主轴方面，这款机床采用电主轴，实现电机和主轴的一体化，具有结构紧凑、机械效率高、振动小、高速下转矩大等优点。同时，采用转轴动平衡测试及主轴颈喷涂陶瓷层等一系列方法，以提高主轴的精度和使用寿命。
高刚性、高稳定性圆柱式静压导轨进给系统。这款机床采用多油腔、低压力的圆柱式静压导轨系统，利用一定压力的液压油使摩擦体的两摩擦面分离，并在其间形成刚性油膜，在外载负荷变化时，自动调节各支承腔压力和接触刚性，保持其摩擦体的油膜分离状态，确保机床摩擦体不会产生磨损，长期保持机床的高精度和高刚性。支撑圆柱采用特殊材料表面硬化工艺处理，无磨损，经久耐用，防水、防锈，耐酸碱。圆柱式静压导轨的行走精度是普通数控外圆磨床V型导轨行走精度的5倍以上，刚性是V型导轨的10倍以上，可达到0.5微米的行走分辨率。
超高速CBN砂轮技术。CBN砂轮具有良好的耐磨性、高动平衡精度、抗裂性、良好的阻尼特性、高刚度和良好的导热性，而且其机械强度能承受超高速磨削时的切削力等。超高速磨削CBN砂轮及其修整技术，包括超高速CBN砂轮的磨料种类及其特点，超高速CBN砂轮的结构形式，超高速CBN砂轮的优化设计与制造技术。
高速磨削加工轮廓误差控制。这款机床采用交叉耦合轮廓控制方法。数控机床加工出的轮廓是由各个坐标轴的合成运动形成的，各轴的合成运动误差最终反映为轮廓误差。采用交叉耦合轮廓控制方法，在控制软件上增加一个耦合控制环节，先将各轴误差在耦合器中进行综合，然后把综合后的误差信息分配给各轴，以产生相应的附加补偿作用，实现对磨削加工轮廓的误差控制。
超声波防碰撞功能。机床使用过程中，操作者不熟练等人为因素会导致砂轮碰撞，机床长期使用后本身的问题会造成工件与砂轮碰撞，砂轮与头尾架也可能会发生碰撞。为了减少碰撞带来的损失，这款机床需加装主动测量仪。当工件运行到砂轮附近时，声纳传感器采集到噪声信号，传送给测量仪并与设定的参数进行比较，若信号幅度大于测量仪内设定的参数，则测量仪输出信号控制进给轴暂停或退回。
电主轴油水热交换循环冷却系统。这款机床采用连续、大流量的冷却油对电机定子进行循环冷却，从主轴壳体上的入油口注入的冷却油，经过开有螺旋冷却槽的定子冷却套，带走电机定子产生的绝大部分热量，再从定子冷却套的出油口流出，然后通过逆流式冷却交换器进行热交换，降低温度后流回冷却油箱。根据电主轴内置电机的要求，确定入口温度和冷却油箱的温升。在电主轴高速旋转时，这种强制冷却方式能源源不断地带走支承轴承产生的热量，使主轴系统处于热平衡状态，可有效减少主轴的热变形，保证机床精度的稳定性。
花岗岩工作台。这款机床采用花岗岩做机床工作台，具有刚性高、抗震性好、耐化学腐蚀和耐热的特点，机床的稳定性优于铸铁工作台，且外观更漂亮。花岗岩工作台具有不易磁化的特点，运动时能够平滑移动，毫无滞涩感，不受潮湿等环境因素的影响，平面稳定性好。
复合技术。针对内孔磨削时砂轮损耗重、修整频次高、加工精度低等问题，这款机床采用静压电主轴提高砂轮线速度，以硬车削加工工艺减少磨削余量，CBN砂轮减少砂轮损耗等措施，用来提高加工精度及加工效率。机床整体采用内孔主轴、外圆主轴和车刀并排的立式车磨复合加工新型机床结构，设计先车削后磨削的一体式加工工艺优化方案。