第二节 发动机的检查、调整与维修

一、发动机的检查调整

1.发动机气缸压力的检查

（1）将发动机升温至正常工作温度（冷却风扇开启）。

（2）关闭点火开关。

（3）拆下进气歧管罩。

（4）断开全部4个喷油器插头。

（5）起动发动机，使其运行直至熄火。

（6）拆下全部4个点火线圈。

（7）拆下全部4个火花塞。

（8）将压力表放置在火花塞孔上，如图3-33所示。

图3-33 将压力表放置在火花塞孔上

（9）连接一个转速表。

（10）全开节气门，然后使用起动机电动机起动发动机，此时测量气缸压力。气缸压力应大于930kPa。

（11）测量其他气缸的压力。最大偏差在200kPa以内。

（12）如果气缸压力超过规定值，应检查下列各项，然后重新测量压力。

①气门和气门座是否损坏或磨损。

②缸盖垫片是否损坏。

③活塞环是否损坏或磨损。

④活塞和缸孔是否损坏或磨损。

2.VTCE摇臂的检测

（1）拆下气门室盖。

（2）将1号活塞置于上止点（TDC）。

（3）如图3-34所示，确认主进气门摇臂的移动是否与辅助进气门摇臂无关。如果主进气门摇臂不移动，则将主和辅助进气门摇臂作为总成拆卸，并检查辅助和主进气门摇臂中的活塞是否活动顺畅。如果需要更换任一摇臂，则应整套更换主和辅助进气门摇臂并进行检测。如果主进气门摇臂活动顺畅，则进行第4步。

（4）在其余主进气门摇臂上重复第3步的操作，且各活塞应位于上止点。若经过检测所有主进气门摇臂均正常，则进行第5步。

（5）检查车间空气压缩机压力表是否指示在400kPa。

（6）检查气门间隙。

图3-34 主进气门摇臂移动

1—主进气门摇臂 2—辅助进气门摇臂

（7）拆下减压孔上的密封螺栓，如图3-35所示，安装VTEC空气阻断器。

图3-35 安装VTEC空气阻断器

1—密封螺栓 2—VTEC空气阻断器 3—VTEC空气适配器 4—空气接管适配器 5—空气接头适配器 6—气门检查装置

（8）拆下2号和3号凸轮轴保持架螺栓，并安装VTEC空气适配器（C），用手拧紧。

（9）连接空气接管适配器（D）、空气接头适配器（E）和气门检查装置（F）。

（10）松开调节器上的阀门，并施加规定的空气压力。规定的空气压力为290kPa。

说明：

如果施加空气压力后同步活塞不移动，则用手顺时针转动凸轮轴.使主或辅助进气门摇臂上下移动。

（11）在施加规定空气压力的情况下，移动1号气缸的主进气门摇臂。主进气门摇臂与辅助气门摇臂应一起移动。如果辅助进气门摇臂不移动，则将主和辅助进气门摇臂作为总成拆卸，并检查辅助和主进气门摇臂中的活塞是否活动顺畅。如果需要更换任一摇臂，则应整套更换主和辅助进气门摇臂。

（12）取下专用工具。

（13）以22N·m的转矩紧固凸轮轴保持架装配螺栓。

（14）以20N·m的转矩紧固密封螺栓。

（15）安装气门室盖。

3.VTC执行器的检查

（1）拆下气门室盖。

（2）卸下自动张紧器。

（3）旋松摇臂调整螺钉。

（4）拆下凸轮轴保持架。

（5）拆下进气凸轮轴。

（6）当顺时针和逆时针转动VTC执行器时，检查可变气门正时控制（VTC）执行器是否被锁定。若未锁定，则更换VTC执行器。

（7）如图3-36所示，使用胶带，密封1号凸轮轴轴颈上的提前孔和延迟孔。

图3-36 密封1号凸轮轴轴颈上的提前孔和延迟孔

1—提前孔 2—延迟孔

（8）在其中一个提前孔的密封胶带上冲出一个孔。

（9）如图3-37所示，向提前孔内施加空气，以脱开锁定。

图3-37 向提前孔内施加空气

（10）如图3-38所示，检查VTC执行器移动是否顺畅，若移动不畅，则更换VTC执行器。

图3-38 检查VTC执行器移动是否顺畅

4.散热器盖的检测

（1）卸下散热器盖，使用发动机冷却液浸湿散热器盖封口，然后将散热器盖安装在压力检测仪上（市场有售），如图3-39所示。使用一个小适配器H-901122-09（市场有售），安装散热器盖。

图3-39 检测散热器盖

1—散热器盖 2—压力检测仪 3—适配器

（2）施加93～123kPa的压力。

（3）检查压力是否下降。

（4）如果压力下降，则更换散热器盖。

5.散热器的检测

（1）等到发动机冷却后，小心地拆下散热器盖，并向散热器内加注发动机冷却液至加注口颈上部。

（2）如图3-40所示，将压力检测仪（市场有售）与散热器相连接，使用一个小适配器H-901122-09（市场有售），连接压力检测仪。

（3）施加93～123kPa的压力。

（4）检查发动机冷却液是否渗漏以及压力是否下降。

（5）卸下检测仪，并重新安装散热器盖。

（6）检查冷却液中是否有机油和／或机油中是否有冷却液。

6.风扇电动机的检测

（1）如图3-41所示，断开散热器风扇电动机和冷凝器风扇电动机的2芯插头。

图3-40 检测散热器压力

1—压力检测仪 2—适配器

图3-41 断开散热器风扇电动机和冷凝器风扇电动机的2芯插头

（2）将蓄电池电源与端子B相连接，并将端子A与地线相连接，以检测电动机。

（3）如果电动机不运转或运转不平稳，则将其更换。

7.节温器的检测

如果节温器在室温下开启，则将其更换。

（1）如图3-42所示，将节温器悬垂在一个盛满水的容器中。不要使节温器接触到热容器的底部。

（2）加热容器中的水，并使用温度计测量水温，检查节温器首次开启时的温度和节温器全开时的温度。

（3）当节温器全开时，测量节温器的上升高度。

上升高度（标准节温器）：大约8.0mm。

开启温度（标准节温器）：76～80℃。

全开温度（标准节温器）：90℃。

图3-42 检测节温器

1—节温器 2—温度计

8.水泵的检查

（1）卸下驱动带。

（2）逆时针转动水泵带轮。检查其是否转动顺畅。

（3）如图3-43所示，检查密封处是否有渗漏的痕迹。排气孔（A）少量渗漏是正常的。

图3-43 检查密封处是否有渗漏

9.冷却液的检查

（1）查看储液罐内的冷却液液位。如图3-44所示，确认液位应在上限标记（MAX）与下限标记（MIN）之间。

（2）如果储液罐内的冷却液液位位于或低于下限标记，则应将其加注至上限标记处，并检查冷却系统是否有泄漏。

图3-44 检查冷却液液位

1—上限标记 2—下限标记

二、配气机构的检修

1.VTEC摇臂的检查

（1）手工检查方法如下：

①将第一缸活塞转至上止点位置。

②如图3-45所示，拆下气门室盖。

图3-45 拆下气门室盖

③用手按压第一缸中间进气门摇臂，看其能否脱离主、辅进气门摇臂而单独移动，如图3-46所示。

如果不能移动，则应将中间进气门摇臂、主进气门摇臂及辅助进气门摇臂作为一整体拆下，并检查中间和主进气门摇臂的活塞移动是否自如。若任一摇臂需要更换，则需将中间进气门摇臂、主进气门摇臂及辅助进气门摇臂作为一整体更换。

④将其他气缸活塞逐个转至上止点位置，并检查其中间进气门摇臂能否单独移动。

图3-46 手工检查中间进气摇臂

（2）使用专用工具检查，检查前应注意如下几点：

①确认接于空气压缩机上的气压表读数超过400kPa。

②检查摇臂之前，应先检查气门的间隙。

③用布将正时传动带盖住以保护传动带。

④在每个气缸活塞处于上止点时检查其主摇臂。

使用专用工具检查步骤与方法如下：

①拆下气门室盖，并用专用工具堵住减压孔，如图3-47所示。

图3-47 用专用工具堵住减压孔

②从检查孔上卸下密封螺栓，并接上专用的气门检查工具，如图3-48所示。

③旋松气门检查工具上的调节阀，向摇臂的同步活塞A和B施加400kPa的压力。

④施加稳定的压力后，将正时片向上拨动2～3mm，如图3-49所示，这时，同步活塞应向右移动，并使中间、主、辅助进气门摇臂连锁。

图3-48 连接专用的气门检查工具

图3-49 向上推动正时片

说明：

同步活塞移动后，可以从各摇臂之间的缝隙中看到，将正时片嵌入正时活塞的凹槽时，活塞就会被锁定在伸出的位置，如图3-50所示。注意：在向上推动正时片时，施力不要过大。

图3-50 正时片锁定活塞的位置

⑤确认主、中间、辅助进气门摇臂已通过同步活塞连锁，当用手按压中间摇臂时，中间摇臂应不能单独移动，否则就需将主、中间、辅助进气门摇臂作为一整体更换。

⑥停止向正时活塞施压，并将正时片再向上推，使同步活塞应在弹簧力作用下回到原来的位置，这时主、中间和辅助进气门摇臂应相互脱开，否则，主、中间和辅助进气门摇臂需作为一整体更换。

⑦拆下专用工具，并检查各个游动件总成是否能平滑地移动，如果不能平滑移动，则需更换游动件总成。

⑧检查完毕，应确认故障检查指示灯（MIL）不亮。

2.气门间隙的检查与调整

注意：

气门间隙的检查与调整应在气缸盖的温度下降到低于38℃时进行。气门间隙调整完毕，应重新用245N.m的力矩将曲轴带轮螺栓拧紧。

（1）检查和调整第一缸气门间隙，方法如下：

①拆下气门室盖。

②将第一缸活塞转至上止点（TDC）位置，即凸轮轴带轮上的“UP”标志应在顶部，带轮上的上止点凹槽与气缸盖平面对齐的位置，如图3-51所示。

图3-51 第一缸活塞压缩行程上止点位置

③检查第一缸进、排气门的间隙。

进气门的间隙：（0.26±0.02）mm。

排气门的间隙：（0.30±0.02）mm。

④调整第一缸气门的间隙，松开锁止螺母，转动调节螺钉，直到规定厚度的塞尺前后移动时仅有极小的阻力为止。

⑤拧紧锁止螺母，并再次检查气门间隙，如有必要，再次调整气门间隙。

（2）检查和调整第三缸气门间隙，方法如下：按逆时针方向转动曲轴180°（凸轮轴转动90°），“UP”标记在排气侧，带轮上的上止点凹槽在一上一下的位置时，检查和调整第三缸进、排气门间隙。

（3）检查和调整第四缸气门间隙，方法如下：再按逆时针方向再转动曲轴180°（凸轮轴转动90°），“UP”标记在下方，带轮上的上止点凹槽又与气缸盖平面对齐的位置时，检查和调整第四缸进、排气门间隙。

（4）检查和调整第二缸气门间隙，方法如下：继续按逆时针方向再转动曲轴180°，“UP”标记在进气侧，带轮上的上止点凹槽在一上一下的位置时，检查和调整第二缸进、排气门间隙。

3.正时传动带与平衡轴传动带的检查与更换

（1）检修和安装注意事项

①拆卸传动带前在传动带上做好转动方向标记。

②不要在上端盖和下端盖上堆放拆下的零件。

③如果渗漏机油，则应更换凸轮轴密封垫圈和曲轴密封垫圈。

④在安装下端盖前，需检查其橡胶密封件是否有裂纹和其他损伤，若有，则需更换。更换前，应先清理下端盖的凹槽，再切下所需长度的新橡胶密封件，并平整地放入凹槽。

⑤如果橡胶密封件已经脱落，则应涂上液体密封剂，再安放密封件，并擦净被挤压出来的密封剂。

⑥所有的橡胶密封件若有老化，都应更换新件。

⑦气门室盖密封垫如果有渗漏、损坏或老化，则将其更换，更换时，在新垫片的四角处涂上液体密封剂。

⑧安装曲轴带轮螺栓时，不得使用冲击式套筒扳手。

（2）正时传动带的检查方法

①先拆下蓄电池负极电缆，然后再拆下正极电缆。

②断开交流发电机的端子和插头，然后从气门室盖上拆下发动机线束。

③拆下气门室盖，然后再拆下上端盖。

④检查正时传动带有无裂纹、损伤和油渍，如图3-52所示，如果有裂纹或损伤，则需更换；如果有被机油或冷却液浸渍，则需予以清除。

⑤检查完毕，以245N·m的力矩将曲轴带轮螺栓拧紧。

（3）平衡轴传动带的检查方法

①先拆下蓄电池负极电缆，然后再拆下正极电缆。

图3-52 检查正时传动带

②断开交流发电机的端子和插头，然后从气门室盖上拆下发动机线束。

③拆下气门室盖，然后拆下上端盖。

④卸下曲轴带轮。

⑤拆下下端盖，再安装曲轴带轮。

⑥检查平衡轴传动带有无裂纹、损伤和油渍，如图3-53所示。如果有裂纹或损伤，则需更换；如果有被机油或冷却液浸渍，则需予以清除。

图3-53 检查平衡轴传动带

⑦检查完毕，以245N·m的力矩将曲轴带轮螺栓拧紧。

（4）传动带张紧力的调整方法

①先拆下蓄电池负极电缆，然后再拆下正极电缆。

②断开交流发电机的端子和插头，然后从气门室盖上拆下发动机线束。

③拆下气门室盖。

④转动曲轴5～6圈，以便调节传动带。

⑤将第一缸活塞转至上止点位置。

⑥将调节螺母松开2／3～1圈，如图3-54所示。

图3-54 调节传动带张紧力

⑦将曲轴沿逆时针方向转动，使凸轮轴传动带轮转过3个齿。

⑧上紧调节螺母。

⑨调节完毕，以245N·m的力矩将曲轴带轮螺栓拧紧。

（5）在调整传动带时应注意

①应在发动机冷机状态下调整传动带的张紧力。

②只能沿逆时针方向（从传动带轮侧看）转动曲轴，如果沿顺时针方向转动曲轴，则有可能导致传动带张紧力调节不正确。

③在调节传动带张紧力之前，应先检查平衡轴传动带。

④放松调节螺母时，不要超过一整圈。

⑤传动带张紧装置内有弹簧，在按以下调节方法调整了传动带的张紧力后，张紧装置会自动地使传动带达到适当的张紧力。

4.正时传动带和平衡轴传动带的拆卸与安装

在拆卸正时传动带前，先转动曲轴带轮使第一缸活塞位于上止点，并检查水泵，然后按如下步骤拆卸：

（1）拆下蓄电池负极电缆。

（2）拆下挡泥板。

（3）拆下止动器和接地导线，然后拆下上支架。

（4）松开紧固螺母，然后卸下动力转向泵（P／S）传动带。

（5）松开紧固螺栓和调整螺栓，拆下交流发电机传动带。

（6）断开交流发电机线束端子和插头。拆下交流发电机和交流发电机支架。

（7）卸下油尺和油管，拆下气门室盖。

（8）卸下曲轴带轮螺栓后拆下曲轴带轮。

（9）卸下上端盖和下端盖。

（10）将调节螺母拧松2／3～1圈后，推动传动带张器，使正时传动带和平衡轴传动带不再张紧，然后重新拧紧调节螺母，如图3-55所示。

图3-55 使传动带张紧器松开

a）推动传动带张紧器 b）固定正时传动带调节臂

说明：

拆卸平衡轴传动带时，应先安装一个M6×l.O的螺栓固定住正时传动带调节臂。

（11）拆下正时传动带和平衡轴传动带。

正时传动带和平衡轴传动带的安装按与拆卸相反的顺序安装，如果只安装平衡轴传动带，则从第13步开始。安装要点如下：

1）拆下平衡轴传动带驱动轮。

2）转动正时传动带驱动轮，使第一缸活塞位于上止点，并将正时传动带驱动轮齿上的凹痕与油泵上的“V”标记对准，如图3-56所示。

3）转动凸轮轴传动带轮，使其上止点标记与后盖的上表面对齐（图3-57）。

4）按图3-58所示的顺序安装并上紧正时传动带，即：正时传动带轮调节传动带轮→3水泵带轮→4凸轮轴带轮。

图3-56 对准正时传动带轮标记

图3-57 对准凸轮轴带轮标记

图3-58 正时传动带安装顺序

1—正时传动带轮 2—调节传动带轮 3—水泵带轮 4—凸轮轴带轮

注意：

在安装时，要确保正时传动带轮和凸轮轴带轮处于上止点的位置。

5）旋松后再拧紧调节螺母，以张紧正时传动带。

6）安装平衡轴传动带驱动轮和下端盖。

7）安装曲轴带轮，并拧紧带轮螺栓。

8）逆时针方向转动曲轴带轮5～6圈，以使正时传动带就位于带轮上。

9）调整正时传动带的张紧力（图3-54）。

10）确认曲轴带轮和凸轮轴带轮在上止点的位置，如图3-59所示。

图3-59 曲轴带轮上止点位置

11）如果曲轴带轮和凸轮轴带轮不在上止点的位置，则需拆下正时传动带，转动曲轴带轮或凸轮轴带轮，使它们处于上止点位置。

12）卸下曲轴带轮和下端盖。

13）调整曲轴带轮，使第一缸活塞处于上止点位置。

14）用一个M6×1.0的螺栓将正时传动带调节臂锁定到位（图1-55b）。

15）将调节螺母拧松2／3～1圈，然后验证平衡轴传动带调节器是否已运动自如。

16）推动张紧器，使平衡轴传动带不再张紧，然后重新拧紧调节螺母。

17）使用专用工具（或M6×100的螺栓）来校正后平衡轴带轮，如图3-60所示，将专用工具从维修孔中插入，以固定后平衡轴。

图3-60 用M6×100的螺栓固定后平衡轴

18）将平衡轴带轮上的凹槽与油泵壳体上的标记对齐，如图3-61所示。

图3-61 对准平衡轴带轮上的标记

19）安装平衡轴传动带，将调节螺母拧松2／3～l圈，以张紧平衡轴传动带。

20）从后平衡轴上取下专用工具，然后安装12mm的密封螺栓，如图1-60所示。

21）安装曲轴带轮，并拧紧带轮螺栓。

22）逆时针方向转动曲轴带轮约一圈，然后拧紧调节螺母。

23）从正时传动带调节臂上拧下M6×1.0的螺栓。

24）卸下曲轴带轮，然后安装下端盖。

25）在调节螺母上安装橡胶密封圈（不要拧松调节螺母）。

26）再安装曲轴带轮，并拧紧带轮螺栓。

27）安装完毕，调整每根传动带的张紧力。

5.气缸盖的检修

（1）气缸盖的拆卸注意事项

①在发动机冷却液温度下降至低于38℃时才能拆卸缸盖螺栓，以避免缸盖变形。

②拆卸气缸盖时，应先检查正时传动带。

③转动带轮，使第一缸活塞处于上止点位置。

④当气门室盖垫片出现漏油、损坏，需要更换时，应在新垫片四角处涂上液态密封剂。

⑤检查所有的橡胶密封件，若有老化或损坏，需更换新件。

⑥气缸垫、O形圈等拆卸后均需更换新件。

⑦拆卸气缸盖螺栓应从两端的螺栓开始，最后是中间的螺栓，每次旋松1／3圈，直到螺栓被完全松开。

（2）检查气缸盖，气缸盖的主要检查项目是缸盖与气缸接触表面的不平度，如果凸轮轴轴承间隙不在规定的范围之内，则无法修整缸盖表面，因此，就无需对该项进行检查。

气缸盖平面度的检查方法如图3-62所示，沿边缘和3条通过中心的直线检测其平面度。

图3-62 检查气缸盖

a）检查气缸盖平面度 b）检查气缸盖螺栓直径

如果平面度小于0.05mm，则无需修磨气缸盖配合表面；如果平面度在0.05～0.2mm之间，则应修磨缸盖表面。

气缸盖的标准高度是99.95～100.05mm，以100mm为基准，最大修磨极限为0.2mm。

（3）检查气缸盖螺栓，分别在A点和B点检查气缸盖螺栓的直径（图3-62b）。如果直径小于12.3mm，则需更换气缸盖螺栓。

（4）气缸盖安装注意事项

①缸盖和缸体表面必须清洁。

②凸轮轴带轮上的“UP”标记应在上面。

③转动曲轴使第一缸活塞处于止点位置。

④在安装之前清理机油节流孔。

⑤按拆卸相反的顺序进行安装。

⑥用29N·m的力矩，按拆卸时相反的顺序（从中间开始）拧紧缸盖螺栓。

⑦在安装气门室盖垫前，应彻底清洁密封件和槽口。在安装时，确认缸盖密封垫紧密地贴合，与槽口之间无缝隙。

⑧在气门室盖垫片凹槽的四角处涂上一层液体密封剂，如图3-63所示。在涂抹密封剂前，应检查配合表面是否清洁干燥；涂抹密封剂后，应在5min内安装，如果达到或超过了5min，则应清除密封剂后重新涂上密封剂；安装后应在30min以后再向发动机添加机油。

图3-63 气门室盖垫片涂抹密封剂

⑨安装气门室盖之前，应清洁缸盖接触表面；不要触摸涂抹了密封剂的零件表面。在安装气门室盖时，小心不要损坏火花塞密封件，如果火花塞密封件有损坏或老化，则应更换。

⑩安装完毕，应检查所有气管、各类软管和插头是否安装正确。

6.凸轮轴的检修

（1）检查凸轮轴轴向间隙的方法

①拆下摇臂和摇臂轴总成。

②将凸轮轴和凸轮轴托架放置于气缸盖的相应位置，然后按图3-64的顺序将各螺栓拧紧。规定的拧紧力矩：M8螺栓为22N·m，M6螺栓为12N·m，其中顺序号为11、12、13、14的是M6螺栓。

图3-64 凸轮轴托架螺栓的拧紧顺序

③将凸轮轴向缸盖的分电器端推动，使之安装到位。

④将百分表测量杆顶住分电器的驱动端，并将百分表调零，然后前后推动凸轮轴（不要转动凸轮轴），从百分表上读出轴向间隙，如图3-65所示。

图3-65 凸轮轴轴向间隙的检查

凸轮轴轴向间隙标准值（新）为0.05～0.15mm，维修极限为0.5mm。

（2）检查径向间隙的方法

①从缸盖上卸下凸轮轴托架和螺栓。

②取出凸轮轴，将其擦拭干净后检查凸轮轴凸轮的表面有无损伤，如果有较为严重的凹坑、刮痕或磨损严重，则需更换凸轮轴。

③清理缸盖上凸轮轴轴承表面，然后将凸轮轴装回原处。

④将塑胶量规插入每个轴颈，以检查间隙。

⑤装上凸轮轴托架，并参照图3-64所示顺序拧紧螺栓。

⑥松开螺栓，拆下凸轮轴托架，测量每个轴颈处的塑胶量规最宽部分的厚度，如图1-66所示。

图3-66 凸轮轴径向间隙的检查

凸轮轴径向间隙的标准值（新）为0.05～0.089mm，维修极限为0.15mm。

如果凸轮轴径向间隙超出了极限，若凸轮轴已更换过，则必须更换气缸盖。若凸轮轴没有更换过，则进行径向跳动检查。

（3）检查径向跳动，将凸轮轴放在V形支撑块上，并转动凸轮轴，如图3-67所示，测量出凸轮轴径向总跳动。

图3-67 凸轮轴径向跳动的检查

凸轮轴径向跳动的最大值（新）为0.03mm，维修极限为0.04mm。

如果凸轮轴径向总跳动量在公差范围之内，则更换气缸盖；如果凸轮轴径向总跳动量超出了公差范围，则应更换凸轮轴并重新检查径向间隙，若间隙仍超出公差范围，则应更换气缸盖。

（4）检查凸轮的高度，如图3-68所示。

图3-68 凸轮高度的检查

凸轮轴的标准（新）高度：

进气门主凸轮：37.775mm；进气门中间凸轮：39.725mm；

进气门辅助凸轮：34.481mm；排气门凸轮：38.6mm。

7.摇臂总成的检修

（1）摇臂总成的拆卸与分解注意事项

①应从两端开始，最后中间的顺序拆卸凸轮轴托架螺栓，每次拧松凸轮轴托架螺栓2圈，以避免损坏气门或摇臂。

②在拆卸摇臂总成时，切勿卸下凸轮轴托架固定螺栓，因为该螺栓的作用是将弹簧、摇臂及凸轮轴托架固定在凸轮轴上。

③摇臂总成分解时，应将拆下的每个零件都做上记号，以便在重新安装时将其安装在原来的位置。

④不要拆下凸轮轴托架固定螺栓。

（2）摇臂总成的检查方法

①检查摇臂轴，用千分尺测量第一个摇臂位置处的摇臂轴直径，如图3-69所示。

图3-69 检查摇臂轴

②检查摇臂轴孔。将量缸表调零，方法如图3-70所示，然后测量摇臂轴孔的内径以及是否失圆，如图3-71所示。

③按上述方法对所有摇臂进行检查，如果有摇臀轴孔与轴的配合间隙超出维修极限，则必须予以更换。

摇臂与摇臂轴之间的标准间隙：进气摇臂为0.026～0.067mm，排气摇臂为0.018～0.054mm，维修极限为0.08mm。

图3-70 量缸表调零

图3-71 检查摇臂轴孔

注意：

任一进气门摇臂需要更换时，应将三个摇臂（主、中间和辅助摇臂）同时更换。

④检查进气门摇臂活塞，用手推动摇臂活塞，应能平滑移动，否则，需将主、中间及辅助进气门摇臂一起更换。

（3）摇臂总成的安装注意事项

①旧的零件一定要将其安装在原来的位置。

②组装进气摇臂时，应小心地向主摇臂的油道中施加空气压力。

③组装之前，清洗所有的零件，待晾干后在所有的接触表面涂上机油。

8.气门组件的检修

（1）气门组件的拆卸注意事项：拆卸时，应将每个拆下的气门和气门弹簧做上标记，以便在安装时将其装到原来的位置。

（2）检查气门导管间隙，用百分表测量气门导管与气门杆之问的间隙，如图3-72所示。标准的气门杆与导管之间的间隙：进气门杆与导管之间的间隙（新）为0.04～0.09mm，维修极限为0.16mm；排气门杆与导管之间的间隙（新）为0.11～0.16mm，维修极限为0.24mm。

图3-72 检查气门导管与气门杆之间的间隙

如果间隙超出维修极限，则更换新的气门，并再进行检查；如果间隙在维修极限范围之内，则更换新的气门并重新组装。

更换新的气门后，如果测量结果仍然超过维修极限，则用如下方法再进行检查：用千分尺分别测量气门杆三处外径和气门导管三处内径，然后用气门导管的最大测量值减去气门杆的最小测量值，其规定的间隙：进气门杆与导管之间的标准间隙（新）为0.02～0.045mm，维修极限为0.08mm；排气门杆与导管之间的标准间隙（新）为0.055～0.08mm，维修极限为0.12mm。

如果其差值超过维修极限，则更换气门和气门导管。

（3）气门导管的修整。对新换的气门导管，采用如下方法进行修整：

①将铰刀和气门导管涂上润滑油。

②按顺时针方向旋转铰刀，对气门导管进行铰削，一直铰到导管孔的底部，如图3-73所示。

图3-73 铰气门导管孔

③继续按顺时针方向转动铰刀，并将其从导管孔慢慢取出。

④用洗涤剂彻底清洗导管，然后检查导管与气门杆的间隙。气门在气门导管中应滑动自如。

（4）气门导管的更换，为拆装容易，在拆卸和安装气门导管前，将气缸盖加热至150℃。

①拆卸气门导管，用直径为5.5mm的导管冲头，从气缸盖燃烧室侧向凸轮轴侧冲出气门导管。

②安装气门导管，从气缸盖凸轮轴侧向燃烧室侧冲入气门导管。气门导管的安装标准的高度：进气门导管为21.20～22.20mm，排气门导管为20.63～21.63mm。

（5）气门座的检修方法如下：

①用气门座铰刀修整气缸盖上的气门座。

注意：

如果气门导管已磨损，则应在修整气门座之前将其更换。

②小心地铣出45°气门座倒角，只削去多余的材料并确保气门座光滑、同心。

③用30°铰刀铰削出气门座上角，用60°铰刀铰削出气门座下角，如图3-74所示，并检查气门座的宽度，根据检查结果进行相应的调整。

图3-74 气门座倒角与宽度

气门座的宽度：标准值（新）为1.25～1.55mm，维修极限为2.00mm。

④使用45°铰刀再轻轻铰一次，以去除其他铰刀修整时留下的毛刺。

⑤在气门面涂上普士蓝涂料，以检查气门贴合面是否平整。

⑥将气门插入气缸盖原来的位置，然后吊起并压回，反复数次后，检查气门与气门座的贴合面是否平整并在气门面的中间，如图3-75所示。

图3-75 检查气门与座的贴合面

如果太高（贴近气门杆），则需用60°铰刀修整，将其削低；如果太低（靠近气门边缘），则需用30°铰刀修整，将其削高。

⑦如果修整了气门贴合面的高度，都应再用45°铰刀再铰一次，以恢复气门贴合面的宽度。

⑧将气门插入气缸盖后，检查气门杆的安装高度，如图3-76所示。

图3-76 检查气门杆的安装高度

进气门标准安装高度（新）为46.75～47.55mm，维修极限为47.80。

排气门标准安装高度（新）为46.68～47.48mm，维修极限为47.73。

如果气门杆的安装高度超过维修极限，则更换气门，并重新检查，若仍然超过维修极限，则应更换气缸盖。

（6）气门的检查，气门的检查部位如图3-77所示，其有关的尺寸见表3-1。

图3-77 气门的检查部位

表3-1 气门各检查部位的尺寸参数 （单位：mm）

如果检查结果超过了维修极限，则需更换气门。

（7）气门组件的安装及注意事项

①在气门杆上应涂上机油后，将气门插入气门导管中，并确认气门上下运动自如。

②在气缸盖上安装气门弹簧座，并用气门密封件安装工具（直径为5.5mm的冲头）安装气门密封件，如图3-78所示。

图3-78 气门组件的安装

1—气门弹簧密集端 2—进气门密封件（白色弹簧） 3—气门锁片 4—气门弹簧座圈 5—气门弹簧 6—气门密封件安装工具 7—排气门密封件（黑色弹簧） 8—气门密封件 9—气门弹簧座

注意：

安装时须更换气门密封件，此外，进排气门的密封件是不能互换的，不能装错。

③安装气门弹簧和气门弹簧座圈，用弹簧压缩工具压缩弹簧后装上弹簧锁片。

注意：

气门弹簧圈密集端朝向气缸盖。

④用一个塑料锤轻敲每个气门杆端部2～3次，以确保气门锁片正确入座。

三、缸体与曲柄连杆机构的检修

1.连杆与曲轴的检修

（1）检查连杆大端轴向间隙，如图3-79所示，用塞尺测量连杆大端的轴向间隙。

标准连杆大端轴向间隙（新）为0.05～0.30mm，维修极限为0.40mm。

如果间隙超过了维修极限，则应更换连杆，并重新检测其间隙，若间隙仍然超过维修极限，则应更换曲轴。

（2）检查曲轴轴向间隙的方法

①用力将曲轴推离百分表。

②将百分表测量杆抵住曲轴轴端并调零，如图3-80所示。

图3-79 连杆大端轴向间隙的检查

图3-80 曲轴轴向间隙的检查

③向百分表方向拨回曲轴，从百分表读出蓝轴轴向间隙值。

标准的曲轴轴向间隙（新）为0.10～0.35mm，维修极限为0.45mm。

如果间隙超过了维修极限，应检查止推垫圈和曲轴上的止推表面，若有必要，更换磨损的零件。

注意：

止推垫圈的厚度是固定的，切不可通过研磨或加减垫圈的方法来改变其厚度。安装垫圈时，其带切槽侧应向外。

（3）检查主轴承间隙的方法

①拆下主轴承盖及轴瓦。

②用清洁的布擦净每个主轴颈和轴瓦。

③将塑胶量规置于每个主轴颈上，如图3-81所示。

图3-81 曲轴主轴承间隙的检查

④重新安装轴瓦及主轴承盖，并拧紧螺栓（拧紧力矩为69N·m）。

注意：

如果在拧紧主轴承螺栓检查其间隙时发动机是在车上.则曲轴及驱动盘等的重量将增加塑胶量规的变形量而使读出的测量值出现误差。为避免这种误差，应用千斤顶顶在平衡重块下以支撑曲轴，并且每次只检查一个轴承。在检查过程中不要转动曲轴。

⑤再次拆下轴承盖和轴瓦，并测量塑胶量规最宽部分，各主轴承间隙见表3-2。

表3-2 曲轴各主轴承的间隙 （单位：mm）

⑥若检查间隙过大或过小（若发动机仍在车上，则将其拆下），则拆下曲轴和轴瓦，换上一套新的具有相同色码的轴瓦，并重新检查间隙。

⑦若检查间隙仍不在正常范围之内，则试一下较大或较小的轴瓦（按色码选原轴承的上一个或下一个颜色），并再次检查间隙。

⑧若通过换适当大些或小些的轴瓦仍不能得到适当的间隙，则需更换曲轴，并再次检查轴承的间隙。

注意：

不要通过修整轴瓦的方法来调整间隙。

（4）曲轴主轴承的选配，在缸体、曲轴和轴瓦上标有相应的数字、条形码、字母或颜色来表示尺寸大小级别，以供选配轴承之用。

注意：

如果粘上的污物使识别码难以辨认时，应该用洗涤剂清洗的方法使识别码重现，不要用钢丝刷或刮刀来去除污物。

①主轴孔的代码用印在缸体端部的数字、字母或条形码表示，如图3-82所示，其中带轮侧的第一个代码表示1号主轴孔，靠驱动盘侧的第一个代码表示5号主轴孔。

②主轴颈的代码位置如图3-83所示，以数字或条形码表示。

③轴瓦的代码用其边缘的颜色表示，如图3-84所示。

图3-82 曲轴主轴孔代码的位置

图3-83 曲轴主轴颈代码的位置

图3-84 曲轴主轴瓦代码的位置

选配轴承时，通过缸体上的主轴孔代码和曲轴上的主轴颈代码来选择适当颜色的轴瓦。轴瓦选配时大小级别的识别见表3-3。

表3-3 曲轴主轴瓦选配表

（5）连杆轴承间隙的检查的方法

①拆下连杆轴承盖及轴瓦。

②用清洁的布擦净每个连杆轴颈和轴瓦。

③将塑胶量规置于每个连杆轴颈上，如图3-85所示。

图3-85 检查连杆轴承间隙

④重新安装轴瓦及连杆轴承盖，以20N·m的力矩拧紧螺母，然后在连杆和螺栓头上标上标记，再将螺栓拧紧90°。

注意：

在检查过程中不要转动曲轴。

⑤再次拆下轴承盖和轴瓦，并测量塑胶量规最宽部分，轴承间隙见表3-4。

表3-4 连杆轴承的间隙 （单位：mm）

⑥若检查间隙过大或过小，则拆下上轴瓦，换上一套新的具有相同色码的轴瓦，并重新检查间隙。

⑦若检查间隙仍不在正常范围之内，则试一下较大或较小的轴瓦（按色码选原轴承的上一个或下一个颜色），并再次检查间隙。

⑧若通过换适当大些或小些的轴瓦仍不能得到适当的间隙，则需更换曲轴，并再次检查轴承的间隙。

注意：

不要通过修整轴瓦的方法来调节连杆轴承间隙。

（6）选配曲轴连杆轴承。在连杆、曲轴和轴瓦上标有相应的数字、条形码、字母或颜色来表示尺寸大小级别，以供选配轴承之用。

注意：

如果由于污物的积累而导致识别码难以辨认时，不要用钢丝刷或刮刀来去除污物，应该用洗涤剂清洗的方法。

①连杆大端轴孔的代码用压印在连杆侧面的数字、字母或条形码表示，数码或条形码的一半压印在连杆的轴承盖上，另一半则压印在连杆上，如图3-86所示。连杆大端的孔径标准值为48.0mm，其公差范围为0～0.024mm，分成4级，按每级0.006mm递增。

图3-86 连杆大端轴孔代码的位置

②连杆轴颈的代码位置，如图3-87所示，以数字或条形码表示。

图3-87 曲轴连杆轴颈代码的位置

③连杆轴瓦的代码用其边缘的颜色表示，如图3-88所示。

图3-88 曲轴连杆轴瓦代码的位置

选配轴承时，通过连杆上的连杆大端轴孔代码和曲轴上的连杆颈代码来选择适当颜色的轴瓦。轴瓦选配时大小级别的识别见表3-5。

表3-5 曲轴连杆轴瓦选配表

（7）曲轴的检修，在拆卸曲轴时应注意：为防止翘曲变形，拆卸螺栓从两端开始，按两边十字交叉的顺序进行，且每次只将螺栓旋松1／3圈，直到将螺栓完全松开；连杆上原来数字为连杆的尺寸代号，并不是代表其所在的缸号。拆下曲轴后应检查：

①检查曲轴的油道，必要时，用管道清洁器或合适的刷子清洁曲轴油道。

②检查曲轴键槽和螺纹，看有无损伤。

③检查曲轴各主轴颈的径向跳动，以确定曲轴是否弯曲，如图3-89所示。

曲轴的总径向跳动量：标准（新）值为小于0.03mm，维修极限为0.04mm。

曲轴每一主轴颈的径向跳动量均不能超过维修极限。

④检查曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度误差，如图3-90所示。

图3-89 检查曲轴径向跳动

曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度误差：标准（新）值为小于0.005mm，维修极限为0.006mm。

曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆柱度误差：标准（新）值为小于0.005mm，维修极限为0.006mm。

2.活塞组件的检修

（1）活塞的检修方法

①检查活塞有无变形或裂纹。

②在距活塞裙部底端16mm处测量活塞的直径，如图3-91所示。

图3-90 检查曲轴主轴颈圆度和圆柱度误差

图3-91 检查活塞裙部的直径

注意：

有两种标准的活塞，一种是无字母或字母A.另一种是字母B。字母压印在活塞上或气缸体上，其活塞的直径见表3-6。

表3-6 活塞的直径 （单位：mm）

③检查活塞与气缸壁的间隙，如图3-92所示。

图3-92 检查活塞与气缸壁的间隙

标准（新）间隙为0.02～0.04mm，维修极限为0.05mm。

如果间隙接近或超过了维修极限，需检查活塞和缸体是否过度磨损。

加大尺寸的活塞直径：

2.0L发动机有两级：加大0.25mm的活塞直径为85.23～85.24mm，加大0.50mm的活塞直径为85.48～85.49mm。

2.3L发动机有一级：加大0.25mm的活塞直径为86.23～86.24mm。

④检查活塞与活塞销的配合间隙，给活塞销涂上发动机机油后，用拇指应能将活塞销压入活塞销孔。

活塞与活塞销的标准（新）间隙为0.012～0.024mm。

安装活塞时，活塞上的箭头标记应指向发动机正时传动带一侧，如图3-93所示。

图3-93 活塞的安装方向

（2）活塞销的检修，在拆卸活塞销时应注意：拆卸卡环时不要损坏卡环槽，小心不要让卡环弹飞伤人或丢失；检查活塞、活塞销和连杆应在室温状态下进行。

①检查活塞销的直径，标准（新）值为21.962～21.965mm，维修极限为21.954mm。

②将千分表按活塞销直径调零后，测量活塞销与活塞销孔之间的间隙，如图3-94所示，活塞销与活塞销孔之间的间隙：标准（新）值为－0.0060～＋0.0010mm，维修极限为0.004mm。

图3-94 测量活塞销与活塞销孔之间的间隙

③测量活塞销与连杆销孔之间的间隙，如图3-95所示，标准（新）值为0.005～0.014mm，维修极限为0.019mm。

图3-95 测量活塞销与连杆销孔之间的间隙

活塞销的安装应使活塞和连杆的凸印标记位于同侧，如图3-96所示。

（3）活塞环的检修方法如下：

①检查活塞环的开口间隙，用活塞将被测活塞环推入气缸内距底部15～20mm处，如图3-97所示，然后用塞尺测量活塞环的开口间隙，各活塞环的开口间隙见表3-7。

图3-96 安装活塞销

图3-97 检查活塞环开口间隙

表3-7 活塞环的开口间隙 （单位：mm）

如果间隙太小，检查所选用的活塞环是否正确；如果间隙太大，则检查气缸直径。若气缸直径超过了维修极限，则需镗、磨缸，扩大一级缸径。

②检查活塞环槽间隙，如图3-98所示，活塞环槽间隙见表3-8。

图3-98 检查活塞环槽间隙

表3-8 活塞环槽间隙 （单位：mm）

更换活塞环时应注意：

①用方形断口的活塞环或带有与活塞环槽相配刃口的环槽清洁器彻底清理所有的活塞环槽。气环槽宽为1.2mm，油环槽宽为2.8mm。不要用钢丝刷清洁活塞环槽，也不要切深环槽。

②按适当的顺序安装新的活塞环，不要使用旧的活塞环。第一道气环和第二道气环不能装错，可以从两道气环边缘的倒角和厚度尺寸的不同来区别，如图3-99所示。环上制造标志必须朝上。

图3-99 第一道和第二道气环的区别

③在环槽中转动活塞环，以检查其有无卡滞，并使各活塞环的开口位置排列适当，如图3-100和图3-101所示。不要使活塞环的开口在活塞推力面处和活塞销孔处。

图3-100 各活塞环开口的排列

3.平衡轴的检修

（1）检查平衡轴的端隙。在拆下右侧盖和平衡轴齿轮壳体时应先检查平衡轴端隙。

①用力将前平衡轴推离百分表，然后将百分表测量杆贴住前平衡轴端面并调零，再用力将平衡轴拉向百分表，从百分表读出前平衡轴的端隙，如图3-102所示。

图3-101 各活塞环开口错开的角度

图3-102 检查前平衡轴的端隙

前平衡轴的标准端隙为0.10～0.40mm。如果端隙过大，应检查保持架和平衡轴止推表面。

②用同样的方法检查后平衡轴端隙，如图3-103所示。

图3-103 检查后平衡轴的端隙

后平衡轴的标准端隙为0.04～0.15mm。如果端隙过大，应检查止推垫圈和从动齿轮的止推表面以及机油泵体。

注意：

轴承保持架（前）和止推垫圈（后）的厚度是固定的，不能采用研磨或加减垫片的方法来进行调整。

（2）检查平衡轴，检查前，应清洁平衡轴，检查方法如下：

①检查平衡轴表面和轴承表面。

正常的表面应似镜面，如果有磨损、损坏和变色，则更换轴承或平衡轴。若更换了1号后轴承，机油泵壳体需同时更换。

②测量平衡轴轴颈的圆柱度，如图3-104所示。标准的圆柱度为0.005mm。

图3-104 检查平衡轴轴颈圆柱度

③测量前后平衡轴2号轴颈的径向圆跳动，以检查平衡轴的弯曲程度，如图3-105所示。

图3-105 检查平衡轴径向圆跳动

平衡轴的径向圆跳动量：标准（新）值为0.02mm，维修极限为0.03mm。

④测量前后平衡轴轴颈的直径，其测量点和测量方法如图3-106所示，各轴颈参数见表3-9。

图3-106 检查平衡轴轴颈的直径

表3-9 平衡轴轴颈的直径 （单位：mm）

（3）检查平衡轴轴承的方法

①从缸体上拆下曲轴、活塞和其他零部件后，擦净平衡轴轴承和机油泵壳，并检查轴承的表面，若有磨损、损坏或变色，则更换轴承或机油泵壳。

②测量平衡轴轴承的内径，测量点和测量方法如图3-107～图3-109所示，各轴承的内径见表3-10。

图3-107 平衡轴轴承内径的测量点（缸体）

图3-108 测量缸体上的平衡轴轴承内径

图3-109 测量机油泵上的平衡轴轴承内径

表3-10 平衡轴轴承的内径 （单位：mm）

③计算平衡轴轴承的间隙，将平衡轴轴承的内径减去平衡轴轴颈的直径即为轴承的间隙，各轴承的间隙见表3-11。

表3-11 平衡轴轴承间隙 （单位：mm）

4.缸体的检修

（1）测量气缸的磨损和圆柱度误差，如图3-110和图3-111所示，在每个气缸的上、中、下三个平面上沿x和y方向测量气缸的直径，并计算出气缸的磨损量和圆柱度误差。

图3-110 气缸直径的测量位置

图3-111 气缸直径的测量

①气缸缸径的标准直径也有两种：A或I和B或Ⅱ，其尺寸见表3-12。

表3-12 气缸的直径 （单位：mm）

加大尺寸的气缸直径：2.0L发动机有两级，加大0.25mm的气缸直径为85.250～85.260mm，加大0.50mm的气缸直径为85.500～85.510mm。2.3L发动机有一级，加大0.25mm的气缸直径为86.250～86.260mm。

②气缸的圆柱度误差，从两端的测量值计算出圆柱度误差，其极限值为0.05mm。

③有任一气缸的测量值超过了加大尺寸缸径的维修极限，则必须更换缸体。

缸径扩大的极限：2.0L发动机为0.5mm，2.3L发动机为0.25mm。

注意：

如果气缸需要镗缸修理，镗孔后须检查与相应扩大了尺寸的活塞之间的间隙：如果缸壁有划痕或刮伤，则需进行珩磨。

（2）检查缸体的平面度，如图3-112和图3-113所示，用精密的直尺沿四边和对角交叉方向检查缸体的平面度。

缸体平面度标准（新）值为小于0.07mm，维修极限为0.10mm。

（3）修理缸体。如果检查气缸直径尺寸在维修极限之内，可以通过珩磨修整气缸壁表面的划痕、刮伤。

图3-112 缸体平面度的测量位置

图3-113 缸体平面度的测量

①用珩磨油和400号油石按60°的交叉线方式珩磨气缸，如图3-114所示。

图3-114 气缸珩磨方式

注意：

只能使用400号或更细的油石硬质磨头；不要使用磨损或破裂的油石。

②珩磨完后，彻底清除缸体中所有的金属颗粒，用热肥皂水清洗缸孔，然后烘干并立即涂上机油以防生锈。

注意：

不能使用溶剂，溶剂会使颗粒磨石碎屑重新分散在缸壁上而不能彻底清除。

③如果珩磨至维修极限后缸壁上的划痕或刮伤仍然存在，则须镗孔扩大气缸的直径。